Классификация токарных резцов

Геометрические параметры режущей части токарных резцов

1

Обработка металлов резанием – это процесс снятия режущим инструментом с поверхности заготовки слоя металла для получения необходимой геометрической формы, точности размеров и шероховатости поверхности детали.

В процессе обработки на заготовке различают: обрабатываемую поверхность, с которой срезается слой металла; обработанную поверхность, с которой слой металла срезан и превращён в стружку; поверхность резания, образованную главной режущей кромкой инструмента и являющуюся переходной между обрабатываемой и обработанной поверхностями

2

3

Наружные цилиндрические поверхности обтачивают прямыми (рис. б) или упорными (g =90° ) проходными резцами.

Наружные (в) и внутренние резьбы нарезают резьбовыми резцами.

Точение длинных пологих конусов выполняют, смещая в поперечном направлении корпус задней бабки относительно ее основания (рис.г) или используя конусную линейку.

Сквозные отверстия растачивают проходными расточными резцами (рис. д), глухие - упорными (рис. 4е).

С поперечным движением подачи на токарных станках протачивают кольцевые канавки (рис. з) прорезными резцами,

фасонные поверхности (рис. и) - фасонными резцами,

короткие конические поверхности - фаски (рис. к) - широкими резцами.

Отрезание деталей от заготовки (рис. л) выполняют отрезными резцами с наклонной режущей кромкой,

Подрезание торцов (рис. н) выполняют подрезанными резцами.

Обработку отверстий производят сверлами, зенкерами, развертками (рис. м). Обработку ведут с продольным движением подачи режущего инструмента.

Обтачивание наружных и растачивание внутренних конических поверхностей средней длины (рис. ж, о) производят с наклонным движением подачи, при повороте каретки верхнего суппорта.

​

Виды обрабатываемых поверхностей

При работе на токарных станках наиболее часто используют проходные прямые, проходные отогнутые, проходные упорные и отрезные резцы�

Основные типы токарных резцов: а – проходной прямой; � б – проходной отогнутый; в – проходной упорный; г – отрезной

4

​

Узлы станка

• Станина I,
• Передняя II и задняя III тумбы.
• Салазки суппорта IV
• Задняя бабка V.
• Передняя (шпиндельная) бабка VI
• Шпиндель VII
• Коробка подач VIII
• Суппорт IV
• Фартук IХ
• Задняя бабка V

​

5

Станок управляется рукоятками

для изменения числа оборотов шпинделя 1, 2;

для реверсирования шпинделя при нарезании резьбы 3;

для включения фрикционной муфты 4;

для ручной продольной и поперечной подач 5, 6;

для изменение величины подач 7, 8.

​

Устройство токарно- винторезного станка

Способы закрепления и базирования заготовок �

6

ЭЛЕМЕНТЫ РЕЖУЩЕЙ ЧАСТИ РЕЗЦА

Передняя поверхность, по которой сходит стружка.

Главная задняя поверхность, обращённая к поверхности резания заготовки.

Вспомогательная задняя поверхность, обращённая к обработанной поверхности заготовки.

Главная режущая кромка – линия пересечения передней и главной задней поверхностей.

Вспомогательная режущая кромка – линия пересечения передней и вспомогательной задней поверхностей.

Вершина резца – точка пересечения главной и вспомогательной режущих кромок. Для увеличения износостойкости резца и повышения чистоты обработанной поверхности вершину иногда закругляют или срезают прямолинейной переходной кромкой.

7

Основная плоскость (ОП) – плоскость, параллельная направлениям продольной и поперечной подач. У токарных резцов за основную плоскость принимают нижнюю опорную поверхность резца.�Плоскость резания (ПР) – плоскость, проходящая через главную режущую кромку резца касательно к поверхности резания заготовки. �Главная секущая плоскость (N - N) – плоскость, перпендикулярная к проекции главной режущей кромки на основную плоскость.��Все три плоскости взаимно перпендикулярны.

Для выполнения работы резания рабочей части резца необходимо придать форму клина. С этой целью резец затачивают по передней и задней поверхностям. Для определения углов, под которыми располагаются относительно друг друга поверхности рабочей части инструмента, вводят координатные плоскости

8

Углы в главной секущей плоскости

В главной секущей плоскости измеряют:

главный передний угол γ,

Главный передний угол g образован плоскостью перпендикулярной плоскости резания и передней поверхностью.

главный задний угол α ,

Главный задний угол a –

плоскостью резания и главной задней поверхностью.

угол заострения β

и угол резания δ

Угол заострения β– передней и главной задней поверхностями

​

90° = α+β+γ

δ= β+α

γ+δ=90°

9

В основной плоскости измеряют:

Главный угол в плане φ,

Главный угол в плане образован проекцией главной режущей кромки на основную

плоскость и направлением подачи. Угол при вершине e – угол между проекциями

главной и вспомогательной режущих кромок на основную плоскость

Вспомогательный угол в плане φ 1

Вспомогательный угол в плане – проекцией вспомогательной режущей кромки

на основную плоскость и направлением обратным подаче.

угол при вершине ε. угол между главной режущей кромкой и плоскостью параллельной основной.

​

φ+ε+φ=180°

Углы резца имеют следующее основное назначение:

• 1. Главный передний угол γ оказывает большое влияние на процесс резания материала. С увеличением угла уменьшается деформация срезаемого слоя, так как инструмент легче врезается в материал, понижается сила резания и расход мощности при одновременном улучшении условий схода стружки и повышения качества обработанной поверхности заготовки. Однако чрезмерное увеличение угла ведёт к понижению прочности режущего инструмента. На практике величину угла
• берут в зависимости от твердости и прочности обрабатываемого и инструментального материалов. При обработке хрупких и твёрдых материалов для повышения прочности и увеличения стойкости (времени работы инструмента до переточки) следует назначать углы
• γ = – (5 – 10)° , при обработке мягких и вязких материалов передний угол
• γ = + (10 – 25)° .

• 2. Угол α способствует уменьшению трения между обрабатываемой поверхностью заготовки и главной задней поверхностью резца. Величина его назначается в пределах от 6° до 12° .

​

• 3. Угол φ влияет на шероховатость обработанной поверхности заготовки: с уменьшением угла j шероховатость уменьшается, однако при малых значениях угла j возможно возникновение вибраций в процессе резания, что снижает качество обработки.

​

• 4. С уменьшением угла φ 1 шероховатость обработанной поверхности уменьшается, одновременно увеличивается прочность и снижается износ вершины резца.

10

В плоскости резания измеряется угол наклона главной режущей кромки l – угол между главной режущей кромкой и плоскостью параллельной основной

Угол наклона главной режущей кромки λ может быть положительным, отрицательным и равным нулю , что влияет на направление схода стружки. Если вершина резца является высшей точкой главной режущей кромки, то λ отрицателен и стружка сходит в направлении подачи. Если главная режущая кромка параллельна основной плоскости, то λ = 0 и стружка сходит по оси резца. Если вершина резца является низшей точкой главной режущей кромки, то λ положителен и стружка сходит в направлении обратном подаче. При обработке заготовок на токарных автоматах стружку необходимо отводить так, чтобы она не мешала работе инструментов на соседних позициях.

11

Классификация токарных резцов

Классификация резцов по способу крепления режущей части.

По направлению подачи

12

Формы головок резцов

А- цельный

Б- сборный(сварной)

В- с напаянной пластинкой

Г- с механическим креплением пластин

А - правый

Б- левый

А - прямая головка резца

Б- отогнутная головка резца

В – с оттянутой головкой

По технологическому признаку токарные резцы делятся

• Проходные резцы 1, 2, 3 предназначены для обтачивания наружных поверхностей и имеют при этом продольную подачу Sпр. Проходной отогнутый резец 1 более универсален, т. к. он используется как для обработки цилиндрической поверхности, так и для подрезания торца и снятия фасок. Проходной прямой резец 2 используют для обтачивания наружных цилиндрических поверхностей и для снятия фасок.
• Торцовые поверхности обрабатывают подрезными 4 и проходными отогнутыми 1 резцами, которые при этом имеют поперечную подачу Sпоп.
• Проходной упорный резец 3 применяют для получения небольших уступов и при обработке ступенчатых валов. Упорный резец имеет главный угол в плане j = 90°.
• Прорезные 9, отрезные 10, галтельные 11 и фасонные резцы работают с поперечной подачей Sпоп. Прорезными резцами 9, 12 обрабатывают кольцевые канавки на цилиндрических и торцовых поверхностях. Прорезной резец имеет главный угол в плане j = 90°.
• Отрезные резцы 10 служат для отрезания части заготовки. Длина головки отрезного резца должна быть больше радиуса разрезаемой заготовки.
• Галтельные резцы 11 предназначены для обработки галтелей. Фасонными резцами обрабатывают фасонные поверхности. Профиль режущей кромки фасонного резца должен отвечать профилю обрабатываемой поверхности.
• Резьбовые резцы 7, 8 применяют для нарезания соответственно наружной и внутренней резьбы. Форма режущей части резца должна отвечать профилю нарезаемой резьбы.
• Расточные резцы предназначены для обработки отверстий: расточной отогнутый 5 – для растачивания сквозного отверстия, расточной упорный 6 – для растачивания глухого отверстия.

13

14

Резцы с механическим креплением пластин

Наборы токарных резцов

• Обозначения резцов по DIN (В=8 мм):

​

• Резец 1: SWGCR/L0810D05
• Резец 2: SCLCR/L0810D06
• Резец 3: SDGCR/L0810D07
• Резец 4: SDNCN/L0810D07
• Резец 5: SCLCL/L0810D06
• Резец 6: LWO810R/L04
• Резец 7: QA0812R/L03

15

Обозначения резцов по DIN

(В=16мм):

​

Резец 24: SCLCR1616K06

Резец 25: SSRCR1616H09

Резец 26: SSRCR1616H09

Резец 27: SCGCR1616H09

Резец 28: SCGCL1616H09

Резец 29: LW1616R04

Резец 30: QA1622R/L03

16

Сменные твердосплавные пластины

Определите виды токарных резцов

17