​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

Tabiatta bulunan elementler gerek saf ve gerekse bileşikler hâlinde farklı amaçları gerçekleştirmek için kullanılır. Çoğu zaman metaller gurubundaki elementleri başka metaller veya metal olmayanlarla karıştırarak alaşımlar yapar ve bu şekilde kullanırız.

​

Malzeme:Bir amacı gerçekleştirmek için kullanılan her maddeye malzeme adı verilir. Malzemeler genellikle madensel olan ve madensel olmayan malzemeler olarak iki guruba ayrılırlar.

​

Madensel malzemeler: Doğada bulunan bütün metaller bu guruba girer.

Kendi aralarında ikiye ayrılır:

1. Demir cinsi metaller (çelik, dökme demir, demir)

2. Demir olmayan metaller (kalay, kurşun, çinko, bakır vb.)

​

Madensel olmayan malzemeler: Madensel malzemeler gurubu dışındaki bütün malzemeler bu guruba girer.

Kendi aralarında ikiye ayrılır.

⮚ Organik malzemeler

 Yapay organik malzemeler (kâğıt, selüloz, benzin vb.)

 Doğal organik malzemeler (petrol, odun, deri, kauçuk vb.)

⮚ İnorganik malzemeler

 Yapay inorganik malzemeler (çimento, beton, cam, seramik vb.)

 Doğal inorganik malzemeler (taşlar, mineraller, filizler vb.)

​

Malzemeler:

1.Demir :Yer kabuğunun % 5,06’sını oluşturan, kimyasal simgesi Fe, atom ağırlığı 55,845 ve atom numarası 26 olan demir, metaller arasında en yaygın kullanılanıdır. Demir ergime sıcaklığı 1535ºC, özgül ağırlığı 7,86 g/cm³ olan; sert, gri renkte, mıknatıslanabilen, elektrik ve ısıyı iyi ileten bir metaldir. Demir yalnız başına kıymet ifade etmez ve içerisine katılan elemanlar sayesinde değer kazanmaktadır. Endüstrinin birçok kolunda ana ürün olarak kullanılan demir cinsi malzemeler, otomotivin en önemli malzemesidir.

Demir Alüminyumdan sonra doğada en fazla bulunan metaldir. Demir üretiminde kullanılan ham maddelere filiz ya da cevher adı verilir. Filizler yer kabuğundan çıkarılır. Demir filizleri dünyanın birçok yerinde bulunur.

Belli başlı demir filizleri şunlardır: Hematit, limonit, götit, magnetit, siderit ve pirit.

Demir filizleri yüksek fırınlarda işlenerek ham demir üretilmektedir. Ham demirin ikinci bir işlemden geçirilmesiyle istenilen özellikte çelik üretilmektedir.

Ülkemizde demir üretimi 1939 yılında Karabük Demir Çelik Fabrikası ile başlamıştır. Daha sonra Ereğli Demir Çelik ve İskenderun Demir Çelik Fabrikası devreye girmiştir. Özel sektöre ait birçok demir çelik fabrikası bulunmaktadır.

​

Malzemeler:

2.Alaşımlar

En az iki metal veya biri metal diğeri ametal olan malzemenin ergime yöntemiyle oluşturduğu farklı özellikteki yeni maddeye alaşım denir.

Değişik kullanım alanlarında istenen özellikler elementlerle sağlanamadığından alaşımlar üretilerek bu ihtiyaç giderilmektedir. En çok kullanılan alaşım çeliktir.

Çeşitleri :Alaşım çeşitlerini iyi kavrayabilmeniz için bazı elementleri, metalleri ve bileşikleri bilmenizde fayda var. Yukarıdaki Tabloda bazı önemli element, metal, alaşım ve bileşikler verilmiştir (bütün metaller aynı zamanda elementtirler).

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

Malzemeler:

3.Çelik :Çelik birçok sektörde çok değişik amaçlarla kullanılmaktadır. Çelik bir alaşımdır. Demir metaliyle karbon ametalinden oluşmaktadır. Çelik alaşımını sadece demir ve karbon ağırlıklı olarak düşündüğümüzde bile, çeşitliliği oldukça fazla bir alaşımla karşılaşırız. Oysa endüstrinin ihtiyacına cevap verecek şekilde çelik üretimi, alaşım içine başka metal ve ametallerin ilavesini gerekli kılmaktadır. Çelik içerisinde % 1,7’ye kadar karbon, % 1’e kadar mangan, % 0,5’e kadar silisyum bulunan kükürt ve fosfor oranı da % 0,05’ten az olan demir karbon alaşımıdır .

Önemi :Mekanik malzemelerden iki özellik istenir; bunlardan biri darbelere dayanıklık ikincisi yüzey sertliğidir. Bu iki özelliği de çeliğin karşılamasından dolayı çelik, büyük önem taşımaktadır. Otomobilin üretilmesinde (iskelet) yüzde yüz çelik kullanılmaktadır. Daha sonra döşeme, camlar ve plastikler gibi tamamlayıcı elemanların montajı yapılmaktadır.

Üretilmesi :Sanayileşmenin bir göstergesi olarak kabul edilen demir-çelik üretimi ve tüketimi gelişmiş ülkelerde kişi başına 390- 730 kg arasındadır. Ekonomik bakımdan geri kalmış ülkelerde bu rakam 13 kg’dır. Yurdumuzda bu rakam 1986 yılında 100 kg’dır (1995-156, 1996-166, 1997-184, 1998-196).

​

Malzemeler:

3.Çelik :

Sınıflandırılması

Çelikleri çeşitli faktörleri dikkate alarak beş grup altında sınıflandırabiliriz:

⮚ Üretim metotlarına göre: Oksijen konvertörüyle üretilen çelik, oksijen konvertör çeliği.

⮚ Kullanım alanlarına göre: (takım çeliği, semantasyon çeliği).

⮚ Kimyasal bileşimlerine göre: Çelikte yabancı eleman bulunup bulunmadığına göre sınıflandırma yapılır.

Bunu iki guruba ayırabiliriz: 1. Sade karbonlu çelikler 2. Katıklı çelikler

⮚ Kalitesine göre: Bu tip sınıflandırmada üç önemli özellik dikkate alınarak sınıflandırma yapılmaktadır:

1. Biçimlendirilme özelliğine göre sınıflandırma (dökmeye ve dövmeye elverişli çelikler gibi)

2. Yapısal özellikleri bakımından sınıflandırma (korozyona, ısıya, aşınmaya vb. dayanım)

3. Mikroskobik yapı bakımından sınıflandırma (ferritik, perlitik, austenitik vb.)

⮚ Sertleştirme yöntemlerine göre: Çeliklerin sertleştirilmesi suda, yağda veya havada yapıldığına göre su çeliği, yağ çelikleri ve hava çelikleri olarak isimlendirilmektedir.

​

Malzemeler:

Demir Olmayan Metaller

Otomotiv sektöründe çelik dışında metaller de kullanılmaktadır. Bunların en önemlileri; bakır, alüminyum, kalay ve kurşundur.

1. Alüminyum :Bu tür malzemenin kaynağında asetileni fazla (karbürlü) alev kullanılmaktadır. Alevin kaynak sırasında hiçbir zaman oksitli duruma gelmesine meydan verilmemelidir.Çünkü alüminyum oksijenle birleşmeye çok yatkın bir elementtir.

Alüminyum hadde ve dökme olarak piyasada bulunur. Özellikle döküm gereçlerde silisli kaynak telleri kullanılır. Alüminyum kaynağında parçaların birleşme alanları temizlenmelidir. Kaynak oksit çözücü pastalarla yapılır.

​

Malzemeler:

Demir Olmayan Metaller

2. Bakır :Koyu kırmızı renkte olan % 99,9 saflıktaki bakır, boru, tel, ince sac ve plakalar yapımında çok kullanılır. Çünkü bu tür gereçler sıcak ve soğuk olarak çok iyi işlenir.

Bakır iki şekilde üretilir.

1. Elektrolitik bakır : % 99,9 oranında saf olup çok az oranda oksijen bulunur. Bakırdaki oksijen kaynak için yararlı değildir. Çünkü kaynak sırasında bakır oksit (Cu2 O) oluşur. Bakır oksit kaba doku oluşmasına neden olur ve birleşme dayanımını % 60 azaltır.

2. Oksitsiz bakır :Oksijenden arınmış bakır piyasada boru, ince levha, sac ve tel biçiminde satılmaktadır. Yaklaşık 1083 derecede ergiyen bakır çok hızlı sıvı ortama dönüşmektedir. Bakırın ısı iletmesi ve ısısal genleşmesi diğer metallerden çok fazladır. Bakırın bu özelliğinden dolayı normal kaynatılan gereçlere göre daha fazla ısıya gerek vardır. Bakırın ısınması kadar soğuması da çok hızlı olur.

Bakırın ısı kaybını önlemek için üç yöntem kullanılır.

1. Bakırın ısı iletim yüzeyleri asbest kaplanır.

2. Kaynatılacak gereçlere üfleçle veya tav fırınlarında ön ısıtma yapılır.

3. Kaynak sırasında çift üfleç kullanılır.

​

Malzemeler:

Demir Olmayan Metaller

3. Kurşun

Saf kurşun ağır, çok yumuşak ve koyu gri renktedir. Mekaniksel özellikleri yok denecek kadar azdır. Kurşun üzerinde oluşan çok ince oksit tabaka, havanın etkilerinden korumaktadır.

Ergime sıcaklığı çok düşük olduğundan oksi-gaz kaynağında alev küçük tutulmalıdır. Üfleç özel olarak bu tür kaynaklar için yapılmış olmalıdır. Alev ise az karbürlü olmalıdır.

​

Kaynak

Aynı metal veya birbirine yakın özellikte aynı alaşımların ısı etkisi veya ısıyla beraber basınç altında sökülemeyecek biçimde birleştirilmesine kaynak denir. Söz konusu iki parçanın birleştirilmesinde, ilave bir gereç kullanılıyorsa bu gerece ilave metal ya da ek kaynak teli adı verilir.

Özellikleri :Hemen hemen bütün endüstride yaygın olarak kullanılır ve otomotiv onarımında vazgeçilmez bir birleştirme şeklidir. Ana özellikleri aşağıdaki gibi sıralanabilir:

⮚ Gaz ve su sızdırmazlığı mükemmeldir.

⮚ Kaynaklı bağlantı uzun ömürlüdür.

⮚ Çok fazla ısı kullanılırsa parçada çarpılma meydana gelir.

⮚ Kaynak bağlantılarının şekli sınırsızdır.

⮚ Kaynaklı bağlantının dayanımı yüksektir.

​

Kaynak

Önemi :Otomotivin birçok yeri metal parçalardan oluşmaktadır. Metal parçaların sökülemeyecek şekilde birleştirilmesi en sağlıklı olarak kaynaklı birleştirme ile sağlanabilmektedir. Otomotiv parçalarının kaynakla birleştirilmesi imalattan onarım sürecine kadar devam etmektedir. Son yıllarda otomobilin değişik bazı parçaları plastikten yapılmaya başlamıştır. Bundan dolayı kaynağın sınıflandırılmasında bu hususun göz ardı edilmemesi gerekmektedir. Örneğin; radyatör, bazı paneller, tamponlar, havalandırma kanalları gibi malzemeler plastik gereçten yapılmaya başlanmıştır.

Sınıflandırma :Teknikte birleştirme işlemlerinin yapılmadığı hiçbir kol düşünülemez. Birleştirme işlemi sökülebilen ve sökülemeyen olmak üzere ikiye ayrılmaktadır.

Birleştirmeler resimdeki kadar sınırlı değildir. En yaygın olarak kullanılanlar verilmiştir. Birleştirmenin bir çeşidi olan kaynaklar kendi aralarında birçok çeşitte sınıflandırılmaktadır.

Aşağıda kaynağın sınıflandırılması verilmiştir.

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

Oksi-Gaz Kaynağı

Oksi-gaz kaynağı, gereçlerin oksi-gaz alevi ile ergitilerek sökülemeyecek biçimde birleştirilmesine denir.

Günümüzde karoseri onarımı ve sert lehim işleriyle, kaynak dikişinin boşluksuz olması istenilen, üstün sızdırmazlık ve basınca karşı dayanım gerektiren boru kaynaklarında kullanılmaktadır. Oksi-gaz kaynağı, otomobilde tali boruların ve yakıt depolarının sızdırmazlıklarının sağlanmasında, kaporta tamiratında, sert lehimle birleştirilmesinde, egzoz sisteminde vb. birçok bölgede kullanılmaktadır. Otomobil onarımıyla ilgili çalışma kollarında yaygın bir şekilde kullanılmaktadır.

​

Oksi-Gaz Kaynağı

Oksi-Gaz Kaynağında Tüketilen Malzemeler

Oksi-gaz kaynağında tüketilen malzemeler yanıcı ve yakıcı gazlar ile kaynak telleri ve temizleme pastalarıdır.

Yanıcı Gazlar :Oksi-gaz kaynağında alevin oluşmasını sağlayan ve yalnız başına yanan gazlara yanıcı gaz denir.

Kaynak tekniğinde kullanılan yanıcı gazlar şunlardır:

⮚ Asetilen ⮚ Hidrojen ⮚ Propan ⮚Propan+bütan ⮚ Havagazı (şehir gazı)

⮚Benzin veya benzol buharı

Bu gazlardan kaynatma işleminde en çok kullanılan asetilen gazıdır.

​

​

CaC2 + 2H2O => C2H2 + Ca (OH)2 + Isı

Oksi-Gaz Kaynağı

⮚ Karpit (CaC2)

Karpit, kok kömürü ile kireç taşının ark fırınlarında 1700º ile 2000º dolaylarında reaksiyona girmesiyle oluşur. Reaksiyon iki aşamada gerçekleşir:

CaCO3 => CaO + CO2

CaO + 3C => CaC2 + CO2

Ark fırınlarından ergiyik hâlde çıkarılan karpit, potalara konur. Soğutularak katılaştırılır. Potalar içinde soğutulan karpit, kırma değirmenlerine verilerek parçalanır. Daha sonra karpit depolamak ve taşımak için özel olarak üretilmiş varillere doldurularak kullanım yerlerine götürülür. Karpit hava ile temas ettiğinde çözüldüğünden hava almadan muhafazası sağlanmalıdır.

​

CaC2 + 2H2O => C2H2 + Ca (OH)2 + Isı

Oksi-Gaz Kaynağı

⮚ Asetilen (C2H2)

Asetilen ticari olarak daha çok karpite su ilavesi veya suya karpit ilavesi ile elde edilir. Asetilen gaz hâlinde bir çözücü maddeye (genellikle aseton) yedirilmiş olarak tüp içinde ticari olarak bulunabilir. Asetilen tüpleri özel olarak hazırlanır. Kaynak alevinin sağlanabilmesi için yanıcı gaza ihtiyaç vardır. Yanıcı ve yakıcı gazların belli oranlarda karışımıyla elde edilen ve üfleçlerde yakılan gazlar, oksi-gaz için gerekli kaynak ısısını sağlar. En yüksek alev gücüne sahip ve en yüksek alev sıcaklığı veren yanıcı gaz asetilendir. Asetilenin alev gücü 43 kw/cm² ve alev sıcaklığı 3200ºC olduğundan yanıcı gaz olarak tercih edilmektedir.

Renksiz, boğucu, sarımsak kokusuna benzer kokuda, oldukça parlayıcı, zehirsiz, çözünmüş bir gazdır. Karpitin suyla temasından elde edilir. Yoğunluğu 1,17 kg/m³ olup havadan % 10 kadar hafiftir. Asetilen gazının basıncı 2 bar (kg/cm²)ye çıkarılırsa ayrışır ve patlar. Bundan dolayı basıncın 1,5 barı geçmemesi gerekir. Asetilen 0 ºC’de 48 bar altında sıvı hâle geçer. Asetilenin asetonda erime özelliği vardır.

Karpitin tane büyüklüğüne bağlı olarak 1 kg’dan elde edilecek asetilen miktarı değişmektedir. 1 kg karpitle 0,5 kg su birleştirildiğinde pratik olarak 260 Ɩ asetilen gazı elde edilmekte, artık madde olarak da kalsiyum hidroksit ve ısı oluşmaktadır.

​

​

​

​

Oksi-Gaz Kaynağı

Yakıcı Gazlar

Oksitlenme ve hızlı alev oluşturma yeteneği olan bu gazlar oksijen ve havadır. Havanın oksitleyici bir özelliği olmasına rağmen endükleyici bir karaktere sahiptir.

Oksijen (O): Renksiz, kokusuz, tatsız, havaya oranla daha ağır yakıcı bir gazdır. Uzun süre ve yüksek miktarda olmamak şartı ile atmosfer basıncında, yüksek safiyetteki oksijen zehirleyici değildir. Zararlı tesiri yoktur. Havadan ve sudan olmak üzere iki şekilde üretilmektedir. Yurdumuzda kullanılan oksijen gazı havadan linde yöntemiyle üretilmektedir. Kendisi yanmaz, ancak tüm yanma olaylarında mutlak surette bulunur. Oksijen olmadığı takdirde, yanma olayı da gerçekleşmez. Sıvı hâle getirildiğinde, mavimsi bir renk alır ve -183ºC’de sıvılaşır.

Normal olarak havayla yanmayan birçok madde oksijenle şiddetle yanar, özellikle yağdan, petrol ürünlerinden yapılmış malzemelerden ve katrandan uzak tutulmalıdır.

​

​

​

​

Oksi-Gaz Kaynağı

Kaynak Telleri

Çoğu kaynak işlemlerinde ek madde olarak kaynak telleri kullanılır. Kaynağın dayanımının istenilen düzeyde olması için özel olarak üretilen teller kullanılmalıdır. Kaynatılan gereçlerin türlerine göre kaynak tellerinin seçilmesi gerekir. Aksi takdirde metalürjik uyum ve kaynak dayanımı istenilen düzeyde olmaz. Bu nedenle kaynak telleri kaynatılacak gerecin özelliğine uygun olarak yapılır.

Oluşturulan kaynak banyosu içine daldırılan kaynak teli eriyerek kaynak metalini meydana getirir. Kaynak telinin çapı parça kalınlığına göre belirlenir.

​

​

​

​

Oksi-Gaz Kaynağı

Kaynak Telleri

Oksi-gaz kaynağında kullanılan kaynak teli türleri şunlardır:

1.Yüksek dayanımlı çelik teller 2.Yumuşak çelik kaynak telleri

3.Dökme demir teller 4.Krom-nikelli teller

5.Alüminyum kaynak telleri 6.Bronz teller

​

Kaynak alanıyla ilgili teknolojinin gelişmesiyle birlikte bugün kalın parçaların kaynağı önce elektrik ark kaynağıyla daha sonra da gaz altı kaynağıyla yapılmaya başlanmıştır. Günümüzde 3 mm ve daha kalın iş parçalarının kaynağı oksijen kaynağıyla yapılmadığından daha kalın ilave teller verilmemiştir.

​

​

​

​

Oksi-Gaz Kaynağı

Kaynak Pastaları

Özellikle çelik dışındaki metallerin kaynağında temizleme elemanı olarak pastalar kullanılır. Alüminyum ve paslanmaz çelik kaynaklarında kaynak işlemi sırasında ısıdan dolayı oluşan oksitlenme, pasta kullanmak suretiyle başka tür kimyasal bileşik oluşturularak önlenir. Bu nedenle kaynatılması zor olan metallerin kaynatılmasında pasta kullanılması zorunludur.

Temizleme araçları, kullanma tekniklerine göre toz veya sıvı olarak şişelerde veya tenekelerde satılır.

​

​

​

​

Oksi-Gaz Kaynağı

Oksi-gaz Kaynağı Takım ve Avadanlıkları

Kaynakta kullanılan temel elemanlar oksijen tüpü, asetilen tüpü veya kazanı, iki düşürücü (manometre), iki adet uzun hortum, birer adet kesici ve kaynak üflecidir.

1. Kaynak Üfleci

Yanıcı gaz asetilen ile yakıcı gaz oksijeni güvenli bir şekilde karıştırıp yakarak kaynak alevi meydana gelmesini sağlayan ve kaynatma işinin gerçekleşmesini yapan araca üfleç denir. Bunlara hamlaç denilmektedir. Üfleçler oksitlenmeye karşı dayanımından dolayı pirinçten yapılmıştır. Uç kısımları ise bakırdan yapılmıştır.

​

​

​

​

Üfleç uçlarına takılan değişik büyüklükteki eğik borulara bek denir. Bu bekler kaynatılacak gereç büyüklüğüne göre yapılmış ve numaralandırılmıştır. Beklerin üzerinde bulunan numaralar ve anlamları şekilde gösterilmiştir.

Kaynak işlemi bittiğinde üfleçlerin soğutularak uç kısımlarının temizlenmesi gerekmektedir. Bunun iki veya üç art arda kaynaktan sonra soğutulmaması bakırın oksitlenmesine sebep olur. Ayrıca kaynak esnasında sıçrayan cüruflar bek ucunu tıkayacağından her kaynak dikişinden sonra üfleç ucu temizlenmelidir. Üfleç masa üzerine konulmamalı ve uç kısmı herhangi bir yere temas etmemelidir.

​

​

​

​

​

2.Hortumlar

Özel olarak üretilen asetilen ve oksijen hortumları, gazların üfleçlere iletilmesini sağlar. Oksijen hortumları mavi renkte, asetilen hortumları kırmızı renkte olur. Oksijen hortumlarının ölçüleri dış çapları 16 mm iç çapları ise 6,3 mm olur. Asetilen hortumlarının alışılmış ölçüleriyse dış çap olarak 16 mm iç çap olarak ise 8 mm olmaktadır. Asetilen hortum rekorları çentikli ve sol dişli, oksijen ise çentiksiz sağ dişli olur.

​

​

​

​

3.Basınç Düşürücüler (Manometreler) :Tüp içerisinde bulunan gazların basıncının kaynak işleminde kullanılabilir basınca düşürülmesinde, basınç düşürücülerden yararlanılır. Düşürücüler üzerinde iki adet manometre vardır. Tüpe yakın olan manometre tüp içerisindeki gaz miktarını, diğer manometre ise kullanım basıncını ayarlamamızı sağlar. Basınç düşürücüler oksitlenmeye karşı dayanımından dolayı pirinçten yapılmışlardır.

Oksijen tüpünün kullanıma hazır hâle getirilmesi aşamasında izlenecek yöntem aşağıdaki gibi olmalıdır:

⮚ Üflecin kapalı olup olmadığı kontrol edilmelidir (Kapalı konumda bulunmalıdır.).

⮚ Basınç ayar ventili kontrol edilmelidir (gevşek konumda).

⮚ Tüp valf diski elle saat yönünün tersi istikametinde çeyrek tur çevrilir.

⮚ Kullanım basıncı 2,5 oluncaya kadar ventil yavaş yavaş sıkılır.

​

​

4.Oksijen Tüpleri

​

Oksi-gaz kaynağında, yanıcı gaz olarak değişik gazların kullanımı mümkündür. Ancak yakıcı gaz olarak sadece oksijen gazı kullanılır. Basınç altında sıkıştırılmasında bir tehlike yoktur. Gaz hâlinde, 1 litre hacme 150 litre oksijen sıkıştırılabilir. Oksi-gaz kaynağında hacimlerine göre üç tür tüp vardır.

Oksijen tüplerine yüksek basınçla gaz doldurulduğundan çekme yöntemiyle üretilir. Et kalınlıkları 6-7 mm ve boş ağırlığı 75 kg’dır.

Mavi renkte olan tüplerin üzerinde; üreten firmanın ismi, boş ağırlığı, içerisine konulacak gazın cinsi, üretim tarihi, iç hacmi, seri numarası, deneme basıncı ve kullanma basıncı gibi bilgiler bulunmaktadır.

Oksijen tüpleri beş yılda bir muayene edilir. Muayene tarihi tüp üzerine yazılıdır. Kullanımında sakınca görülen tüplerin valfi sökülür veya oksijen kaynağıyla ortalarından kesilir. Bu tüpler hurdaya çıkarılarak hurda haneye gönderilir.

Oksijen tüplerinin içerisine 150 bar basıncında saf oksijen doldurulmuştur.

Tüpler, çarpılmadan yuvarlanmadan özel taşıyıcılar ile taşınarak dik olarak kullanılır.

​

​

​

​

5.Oksijen Tüp Valfleri

Oksijen ve asetilen gibi gazların tüplerden manometrelere geçişini kumanda eden araçlara valf denir. Valfler pirinçten yapılmıştır. Vidalı birleştirmeler de sağlamlığı, sert olması ve oksitlenmeye karşı dayanımından dolayı pirinçten yapılır. Valflerin tüplere bağlanmasında veya manometrelerin valflere bağlanmasında yağ veya benzeri yanıcı eleman kullanılmamalıdır.

Yüksek basınca dayanıklı olması için iki oturma yüzeyi mevcuttur. Birinci yüzey oksijen geliş basıncını diğeri de oksijen çıkışını önleyici biçimde yapılmıştır. Valf döndürme kolları zorlanmamalıdır.

Valf onarımına gerek duyulduğunda tüpteki oksijen tamamen boşaltılmalıdır. Tüplerin taşınmasında valflerin zarar görmemesi için tüp başlığı kullanılmalıdır.

Valfin en çok yıpranan kısımları, valfi düşürücüye bağlayan ve gaz gelişini önleyen hareket elemanlarıdır. Özellikle düşürücü somunu, elle tam vida kavraması yapılmadan anahtarla sıkılmamalıdır. Sızdırmazlık için yanıcı özelliği olmayan contalar kullanılmalıdır.

​

​

6.Asetilen Tüpleri

​

Sarı veya kırmızı renkte olan tüpler, çelikten çekme veya kaynaklı olarak üretilmektedir. 40 litre hacme ve 120 cm boya sahiptir. Tüplerin dolum basıncı 15 bardır.

Asetilen gazı tüplere asetonun emme özelliğinden faydalanılarak doldurulur. Tüplerin, % 25’i gözenekli madde olarak poröz, % 38’i aseton, % 8’i emniyet payı ve % 29’u da asetilenden oluşmaktadır. Aseton, gözenekli poröz madde tarafından emilir. Normal tüplerde 15 litre aseton bulunur. 15 atmosfer basınç altında, 1 litre aseton içinde, 400 litre asetilen erir. Buna göre, 15 atmosferlik basınç altında doldurulan asetilen tüpü, 15.400= 6000 litre asetileni içine alır.

Tüplerin kullanılması belli kurallara uyulmasını gerektirir. Normal bir tüpten kısa süre içinde saatte en çok 1000 litre ve sürekli kullanım hâlinde ise en çok 600 litre asetilen çekilmesine izin verilir. Bu değerlerden fazla asetilen çekilmesi, tüpteki asetonun da dışarı çıkma ihtimalini doğurur. Kaynak işlemi sırasında fazla asetilen çekilmesi gerekiyorsa birden fazla tüp ortak kullanılmalıdır.

​

​

​

​

7. Asetilen Kazanları

​

Kaynak alevini sağlamak için gerekli olan yanıcı gaz asetilen, asetilen kazanlarından elde edilir. Ancak gerekli olan gazın sanayiden alınmasından dolayı günümüzde kullanımı yaygın değildir. Buna rağmen sizlerin bazı önemli noktaları bilmenizde fayda vardır.

Asetilen kazanları, karpit ile suyun temasını sağlayarak asetilen gazı üretmeye ve temizleyerek soğutmaya yarayan kazanlardır. Kazanların içerisinde yüksek basınçlı yanıcı gaz bulunmasından dolayı ateşle yaklaşılmamalıdır. Asetilen kazanlarının kaynak yapılan bölgeden ayrı bir yerde muhafazası ve kullanımı sağlanmalıdır.

​

​

​

​

8.Sulu ve Kuru Güvenlikler

Kaynak esnasında üfleçteki alevin geri teperek asetilen tüpüne veya asetilen kazanına gitmesini engelleyen düzenektir. Her üfleç için ayrı bir sulu güvenlik bulunur. Her asetilen kazanında sulu güvenlik bulundurulması zorunludur.

Suyun yerine bilya kullanılırsa bu tür güvenlik sistemine, kuru güvenlik sistemi denir. Alev geri teperse bilyanın üzerinde kalır ve kazana gidemez.

​

Diğer Yardımcı Oksi-gaz Kaynağı Elemanları

​

Kaynak masası

​

Oksi-gaz kaynağı ile yapılan kaynak işlemlerinde diğer kaynaklara göre iş parçası daha fazla ısınır. Isınan iş parçası çevreye ısı yayar. Eğer İş parçası ısı iletimi yüksek yerlere konularak dikiş elde edilmeye çalışılırsa parça geç ısınır. Bu sebeple masanın üst kısmı ısı iletilmesine engel olacak şekilde ateş tuğlalarıyla döşenmiştir.

Oksi-gaz kaynak masalarının bir diğer özelliği ise her konumda kaynak yapılabilecek şekilde hazırlanmış olmasıdır. Masanın bir köşesinde bulunan demir boru sayesinde iş parçasına değişik pozisyonlarda kaynak yapılabilmektedir. Masaların diğer bir özelliği, üzerinde uygun bir konumda su kaplarının bulunmasıdır. Üfleçlerin soğutulmasında bu sular kullanılır.

​

​

​

​

Kaynak gözlüğü

Oksijen kaynağı çıplak gözle takip edilemez. Kaynak oksi-gaz kaynağı için geliştirilmiş gözlükler aracılığıyla izlenmelidir. Kaynak işleminde gözleri korumak için kullanılan araçlar gözlük olarak adlandırılır. Kaynak alevinden zararlı gazlar çıksa da bunlar gözlerinize zarar vermez. Oksi-gaz kaynağında kullanılan gözlük kaynak alevinin net bir şekilde görülmesini sağlar.

Gözlükler koruyuculu ve başa takılacak şekilde olmalıdır. Bu hem iki elin kullanımını sağlayacak hem de gözlerinizi zararlı gazlardan koruyacaktır.

​

​

​

​

Kaynakçı önlüğü ve eldiveni

İş önlüğü atölye içerisinde hangi bölümde olursa olsun kullanılmalıdır. Diğer işlerde kullanılan giysi, oksi-gaz için de önerilebilir. Sürekli kaynak yapılması gereken ortamlarda deri önlük, tozluk, kolluklar ve eldivenlerin kullanılması gerekir. Kaynak sırasında çıkan kıvılcımlardan vücudun etkilenmemesi için de önlüğün kullanılması gerekmektedir. Her ne sebeple olursa olsun iş önlüklerinin kolları kıvrılmamalıdır. Çünkü kıvılcımlar öncelikle bu kısma toplanmaktadır.

​

​

​

​

Oksijen Kaynağında Kaynak Uygulama Teknikleri

Kaynak Alevi

Yanıcı gaz asetilen ile yakıcı gaz oksijenin güvenli bir şekilde karıştırılıp bek ucunda yakılmasıyla elde edilen aleve kaynak alevi denir. Kaynak alevinden yaklaşık olarak 3100º C ısı elde edilir. Yukarıdaki şekilde kaynak alevi verilmiştir.

Kaynak alevi çekirdek ve kaynak bölgesi olmak üzere iki kısımdan oluşur.

Oksi-asetilen alevi kullanma tekniği bakımından karbonlayıcı alev, normal alev ve oksitleyici alev olarak üç türdür.

​

​

​

​

Normal alev

Oksijen ve asetilen gazı eşit verildiğinde normal alev (nötr) oluşur. Normal alev, parlaktır ve çekirdeği pirinç şekline benzer. Çekirdek boyu yaklaşık 1,5 – 5 mm olan alev çekirdeğinin (beyaz ışık konisi) önündeki ısı 3000-3500 ºC sıcaklığa ulaşır. Bu bölge (çekirdek ucunun yaklaşık 2-5 mm önü) kaynak için kullanılmaktadır.

Çelik döküm, adi karbonlu çelikler, krom-nikelli çelikler, bakır türleri ve özellikle ince kalınlıktaki çelikler normal alev ile kaynatılır.

​

​

​

​

Oksitleyici alev

Oksijen fazla verildiğinde oluşur. Çekirdek kısmı küçülür ve normalden fazla gürültü çıkarır. Bu alev türüyle güzel görünüşlü ve sağlam kaynak dikişi elde edilemez. Oksitleyici alev pirinç kaynağında kullanılmaktadır. Bu tür alevle yapılan kaynak esnasında kaynak banyosunda fazla üfleme olacağından kaynak banyosuna hâkim olmak güçleşir.

Oksitlenmenin gereç birleşiminde metalürjik bir değişim yapmadığı çinko ve pirinç gibi metallerin kaynağında kullanılır.

​

​

​

​

Karbonlayıcı alev

Asetilen gazı fazla verildiğinde oluşur. Çekirdek kısmı büyür. İş parçası geç ısınır ve kaynak banyosu oluşturmak zorlaşır. Bu tür kaynak aleviyle yapılan kaynak neticesinde iş parçasında çatlamalar meydana gelebilir. Bu alev kesme işlemlerinde, alüminyum alaşımlarında ve nikel kaynağında kullanılır.

Yüksek ve orta karbonlu çelikler, nikelli çelikler, alüminyum ve alaşımları, dökme demir, kurşun gibi özellikle oksitlenmeye karşı hassas olan gereçlerin kaynatılmasında karbonlayıcı alev kullanılır.

​

​

​

​

Kaynak Yönü

Oksi-gaz kaynağı ince parçaların kaynağında kullanılan bir yöntemdir. Sizlerin, oksi-gaz kaynağında yapacağınız uygulamaların tamamı sol kaynak olacak.

3 mm’den ince parçaların kaynağında, sol kaynak tekniği;

daha kalın parçaların kaynağında, sağ kaynak tekniği uygulanır.

Telsiz dikiş düz çekilebildiği gibi, üflece salınım hareketi de verilebilir (zik-zak, dairesel, yarım ay gibi).

​

​

​

​

​

Sol kaynak

Kaynakta yön birçok şekilde tanımlanabilir. Üflecin ucu kaynak yönüne doğru yönelmişse bu tekniğe sol kaynak denir. Tel önde üfleç arkada olacak şekilde sağdan sola doğru yapılan kaynak tekniğidir. Şekilde sol kaynağın yapılışı verilmiştir.

​

​

​

​

Sağ kaynak

Üflecin ucu, kaynak doğrultusunun tersine yönelmişse bu teknik sağ kaynak olarak adlandırılır. Üfleç önde tel arkada olacak şekilde soldan sağa doğru yapılan kaynak tekniğidir. Şekildeki resimde sağ kaynağın yapılışı verilmiştir.

Kaynak yapılan yerin ve parçanın durumuna göre bu iki kaynak yönüne uymayan durumlar olabilir. Aşağıdan yukarı veya yukarıdan aşağı gibi.

​

​

​

​

Oksi-asetilen aleviyle kesme

Bu yöntemle kalın parçaların kesilmesi diğer kesme yöntemlerine göre daha hızlı yapılmaktadır. Ancak kesilen parçaların kenarları çok düzgün olmaz ve kaba kalır. Ortalama 1.5 m kalınlığındaki parçalar bu yöntemle kesilebilmektedir. 6 mm’den ince parçaların kesiminde kenarların erime ve parçalanın çarpılma tehlikesi vardır.

​

​

​

​

Kaynakta Hız Ayarı

İyi bir kaynak dikişi elde edebilmek için birçok şartın yerine getirilmesi gerekmektedir. Bunlardan biri de hızı ayarlamaktır. Üflecin gereğinden fazla yavaş ilerletilmesi, parçanın deforme olmasına; hızlı ilerletilmesi ise istenilen dikişin elde edilememesine sebep olacaktır. Örneğin 1 mm kalınlığındaki malzeme için 1 mm çapında tel kullanılmalı ve 1 metrelik kaynak ortalama 6 dakikada çekilmelidir.

Kaynak Sırasında Alınacak Güvenlik Önlemleri

Oksi-gaz kaynağında oksijen ve asetilen gazları kullanıldığından güvenlik kurallarına uyma zorunluluğu vardır. Bunlar:

​

⮚ Kaynak sırasında etrafa kıvılcım sıçrayacağından civarda yanıcı ve parlayıcı madde bulunmamalıdır.

⮚ İçerisine yakıt ve yanıcı maddeler konup boşaltılmış kapların kaynağı gerekli önlemler alındıktan sonra yapılmalıdır.

⮚ Hortumlar sıcak parçalardan ve sıçrayan kıvılcımlardan korunmalıdır.

⮚ Üfleç gerektiğinde soğutulmalıdır.

⮚ Kaynak anında mutlaka gözlük kullanılmalıdır.

⮚ Yanmalara karşı iş elbiseleri, deri önlük, tozluk ve kolluklar kullanılmalıdır.

⮚ Yanmalara karşı eldiven kullanılmalıdır.

⮚ Kaynak masası üzerinde sıcak parça bırakılmamalıdır.

⮚ Gerekli tüm güvenlik araçlarının kontrolü yapılmalıdır.

⮚ Asetilen kazanı kullanılıyor ise hazırlama talimatlarına uyulmalıdır.

⮚ Güvenlik ve durum göstergeleri kontrol edilmelidir.

⮚ Gaz iletim ve dağıtım borularında kaçak olmamalıdır.

⮚ İşe uygun hamlaç seçilmelidir.

​

​

​

​

​

Kaynak Birleştirme Çeşitleri

Oksi-gaz kaynağında birçok birleştirme çeşidi vardır. Bugün sanayide kullanım alanı geniş olmamasına karşın oksi-gaz kaynağında birleştirmenin temeli büküntülü kaynaktır. Bu dersimizde anlatacağımız birleştirme kaynak çeşitleri aşağıda verilmiştir:

⮚ Büküntülü kaynak

⮚ Küt ek kaynağı

⮚ Bindirme kaynağı

⮚ Köşe kaynağı

​

Yatayda Telsiz Dikiş Çekme Tekniği

Yatayda telsiz dikiş kaynağı, oksijen kaynağında kullanımı fazla olmayıp oksi-gaz kaynağının temelini oluşturmaktadır.

⮚ Sağdan sola telsiz dikişte üflece verilecek açı ve hareketleri

Üflecin 45–60 derecelik açıyla sağdan sola doğru ilerletilmesi şeklinde yapılan kaynağa denir. Üfleç ucuna yarım daire şeklinde yaylar çizdirilerek dikiş oluşturulur.

⮚ Soldan sağa telsiz dikişte üflece verilecek açı ve hareketleri

Üflecin 45–60 derecelik açıyla soldan sağa doğru ilerletilmesi şeklinde yapılan kaynağa denir. Üfleç ucuna yarım daire şeklinde yaylar çizdirilerek dikiş oluşturulur.

⮚ Telsiz dikiş çekme

Telsiz dikiş çekilirken üfleç parçadan 3-5 mm arasındaki bir mesafede tutulur. Üfleç ile parça arasındaki mesafe daima eşit kalmalı ve üfleç belirli bir hızla yürütülmelidir. Aynı noktada beklenerek sac delinmemelidir. Dikişler üflece yarım daire şekilde hareket verilerek çekilmelidir. Üflece hâkimiyet sağlanana ve yeteri kadar alışkanlık kazandırılana kadar uygulamaya devam edilmelidir.

1. Aşağıdakilerden hangisi demir cinsi malzemedir?

1. Bakır B) Çinko C) Çelik D) Alüminyum

​

2. Aşağıdakilerden hangisi yapay inorganik malzemedir?

1. Petrol B) Ağaç C) Deri D) Beton

​

3. Aşağıdakilerin hangisinde çeliği oluşturan alaşım elemanları doğru verilmiştir?

1. Demir + Karbon B) Demir + Bakır C) Karbon + Bakır D) Bakır + Çinko

​

4. Aşağıdakilerden hangisi sökülemeyen birleştirme çeşididir?

1. Lehimle birleştirme B) Kamayla birleştirme

C) Cıvatayla birleştirme D) Pimle birleştirme

​

5. Aşağıdakilerden hangisi basınç kaynak çeşitlerindendir?

1. Alın kaynağı B) Ark kaynağı C) Oksi-gaz kaynağı D) Hiçbiri

​

6. Aşağıdakilerden hangisi ergitme kaynağıdır?

1. Punta kaynağı B) Oksi-gaz kaynağı C) Dikiş kaynağı D) Alın kaynağı

​

7. Aşağıdakilerin hangisiyle oksijen elde edilir?

1. Hidrojen B) Karbon C) Azot D) Hava

​

8. Demirin ergime sıcaklığı aşağıdakilerden hangisidir?

A) 232ºC B) 660ºC C) 1535ºC D) 1083ºC