ПМ.01. Техническое обслуживание и ремонт автотранспорта�МДК 01.02 Автомобильные эксплуатационные материалы
Раздел 1. Топливосмазочные материалы
Тема: Пластичные смазки
Урок № 30
Назначение и свойства современных смазок
Учебник А.А.Геленов, В.Г. Спирин «Автомобильные Эксплуатационные Материалы», стр. 9 – 17
Учебник Н.Б. Кириченко «Автомобильные Эксплуатационные Материалы», стр. 3
Учебное пособие В. Б. Джехиров «Автомобильные Эксплуатационные Материалы», Введение стр. 3
Учебное пособие Ю. П. Макушев «Автомобильные Эксплуатационные Материалы», Введение стр. 4
Авомобильный транспорт является одним из основных потребителей пластинчатых смазок, и потребляет около1\3 от производимого их объема
Долговечность и безотказность работы многих узлов и механизмов автомобиля зависит от качества применяемой смазки.
В зависимости от класса автомобиля в узлах трения используется от 650 г пластинчатых смазок, на легковом автомобиле, до ….....
До ….....20 кг пластинчатых смазок на большегрузном автомобиле. Доля пластинчатых смазок в в общей ассе заправки автомобиля смазочными материалами в пределах от 5 до 15 %
Однако число точек смазки пластинчатыми смазками на автомобиле составляет 60 — 80% от их общего числа
Пластичные смазки предназначены для применения в узлах трения, где масло не удерживается или невозможно обеспечить непрерывное пополнение его запаса
Пластинчатые смазки — это густые мазеобразные продукты состоящие из 3 компонентов 1) 70-90% дисперсионной среды — жидкой (маслянной) основы, 2) 8-25% дисперсиннной среды — твердого загустителя и 3) 1.....15% добавок (присадки) — модификаторов структуры, наполнителей и присадок
В качестве «1 основы пластинчатых смазок» (маслянной) дисперсионной среды используется преимущественно нефтянные масла, иногда синтетические (сложные эфиры, полигликоли, хлороганические жидкости) и их смеси, а так же ростительые масла
В качестве «2 основы пластинчатых смазок» - загустителя, используются металические мыла (соли высокомолекулярных жирных кислот), твердые нефтянные углеводороды (церезины, петролатумы) и некоторые продукты как неорганического так и органического происхождения
В качестве «3 основы пластинчатых смазок» - добавки (наполнители, модификаторы), вводимые для улучшения структуры и функциональных свойств
Наполнители — твердые, высокодисперсионные вещества, практически нерастворимые в дисперсионной среде и образующие в смазках самостоятельную фазу, обеспечивающие улучшение эксплуатационных свойств.�Например: графит, дусильфид, молбден, нитрид бора.
Основа�В качестве основы применяются синтетические и минеральные масла, которые также используются для производства жидких смазок. Минеральные, то есть нефтяные, масла предварительно подготавливаются. Их очищают с помощью водорода, методом гидроочистки. Это необходимо для снижения сернистости, что позитивно влияет на антиокислительные свойства готового продукта
Такие типы применяются в узлах, которые работают при небольших нагрузках и перепадах рабочих температур. Синтетическую основу применяют в тех случаях, когда необходимо обслуживание высокооборотных узлов. Чаще всего они применяются в скоростных подшипниках и редукторах
Загуститель�Загуститель составляет до 15% от объема готового продукта. Процесс смешивания основы и загустителя должен выполнятся при определенных условиях, с соблюдением особого температурного режима. Для приготовления используются специальное оборудование, в виде миксеров
После остывания смесь получает свои свойства и структуру, которые не меняются в процессе хранения и эксплуатации.Чаще всего используется мыла жирных кислот, твердые углеводы или неорганические соединения
Присадки�Присадки занимают наименьшую долю в составе, но их применение очень важно для получения особых технологических свойств. Обычно присадки применяются для:
получения антикоррозийных свойств;
продления срока эксплуатации обслуживаемых механизмов
препятствия окисления самой мазки;
снижения трения во время работы механизмов
повышения адгезии, чтобы пластичная смазка хорошо удерживалась на рабочей поверхности.
В качестве присадок обычно используются такие материалы как медь, тальк, слюда и графит
Характеристики и применение�Характеристики смазок отличаются разнообразием, основываясь на которых можно определить, для каких целей и механизмов можно ее использовать.�Эксплуатационные свойства пластичных смазок характеризуются следующими показателями:
Температура каплепадения – это показатель, который указывает на граничную температуру, при которой состав расплавляется и выделяется первая капля масла. Для нормальной работы обслуживаемых узлов, этот показатель должен превышать минимум на 10 градусов их рабочую температуру
Универсальные смазки, к которым относятся литиевые, имеют показатель каплепадения на уровне 170 градусов. Более устойчивые (кальциевые, бариевые) способны выполнять свои функции при температурах до 250 градусов
Консистенция – показатель, определяющий степень густоты. Методы определения консистенции бывают разные, но стандартным считается проверка с помощью пенетрометра, погружаемого в продукт. Прибор показывает число пенетрации. Чем выше его показатель, тем консистенция смазки более мягкая
Чем выше его показатель, тем консистенция смазки более мягкая. Чтобы определить изменения вязкости при различных температурах, пенетрометр используют при различных температурах, с диапазоном в 25 градусов. Это необходимо для определения подходящей смазки для узлов, работающих при значительном колебании температур
Вязкость – указывает на текучесть вещества, в результате воздействия критических нагрузок. Вязкость имеет свойство изменения при повышении температур и скорости деформации. От вязкости зависит условия обслуживания узлов, процесса работы механизмов при пусковых моментах
Наличие воды в составе – вода в составе очень важный показатель, который сильно влияет на антикоррозийные свойства. Наличие воды в составе для защитных смазок не допускается, для остальных составляющая часть воды не должна превышать 4%
Несущая способность – указывает на свойства масленой пленки, в том числе на критическую температуру разрушения, предел прочности, антифрикционные, противоизносные свойства и критическое давление. Чем несущая способность выше, тем дольше смазка сохраняет свои эксплуатационные свойства
Антикоррозионные свойства – указывают на степень защиты узлов трения от воздействия коррозии, путем обслуживания с помощью смазки. Это важнейший показатель, обращая внимание на который можно значительно увеличить эксплуатационный срок обслуживаемых механизмов
Отсутствие механических примесей – если в составе содержатся механические примеси, она считается непригодной для использования. Применение пластичных смазок для обслуживания узлов трения не допускается
Отсутствие кислот и щелочей – состав должен быть нейтральным, для некоторых составов допускается наличие щелочей, объемом до 0,2%
Вибродемпфирующие свойства – некоторые типы смазок применяются в узлах, работающих в условиях сильной вибрации
Чаще всего этот продукт применяется в различных узлах автомобилей. Практически 50% производимых в мире смазок предназначены именно для обслуживания автомобилей
Большое распространение они получили также в промышленности, где требуется стабильная работа станков и конвейеров. Также стоит отметить горную промышленности и сельское хозяйство, где множество тракторов, экскаваторов и других механизмов невозможно обслуживать без консистентной смазки
�Классификация пластичных смазок�
Классификация пластичных смазок основывается на типе загустителя и присадок, которые используются в процессе изготовления
��Литиевые – производятся с добавлением литиевого мыла, отличаются долговечностью и нетерпимостью к воздействию воды�
Натриевые – в основе загустителя выступают соли натрия, отличатся небольшой стоимостью и универсальностью. Не подходят для работы при высоких температурах и под воздействием воды
Алюминиевые – предназначены для работы при высоких температурах, а также в условиях повышенной влаги, когда требуются особые антикоррозийный свойства
Силиконовые – отличается высокой устойчивостью к воде, ее очень тяжело смыть. Обеспечивает минимальное трение рабочих механизмов. Также этот тип можно использовать как для металлических деталей, так и для изготовленных из резины и полимеров
Тефлоновые – может использоваться при высоких температурах, до 250 градусов, не изменяя консистенции, оставаясь густой и вязкой. Покрывает механизмы масленой пленкой, которая обладает отличными антифрикционными свойствами. Может применяется в оборудовании, где требуется обеспечить непроводимость тока
Полиуретановые – применяются в пищевом и медицинском оборудовании, так как абсолютно безвредные для человеческого организма. Отличаются тем, что со временем полностью разлагаются природным образом
Универсальных смазок, в понимании этого слова, не существует. Да в некоторых схожих сферах, можно использовать один и тот же состав, но его лучше подбирать в каждом отдельном случае. Различные марки пластических смазок имеют подробные инструкции, указывающие как, в каких условиях и механизмах можно их использовать
�Технология производства�
Пластичные смазочные материалы отличаются технологией производства, в зависимости от типа используемой присадки. Независимо от типа производство должно строго соответствовать технологическим нормам и ГОСТу. Очень часто используется стандарт DIN 51502, разработанный немецкими технологами
�Производство состоит из тщательного смешивания компонентов при определенных температурах. Соблюдение температурного режима очень важно, так малейшее отклонение может привести к расслоению смеси. Смешивание выполняется в специальном оборудовании, типа миксеров�
Процесс охлаждения смеси не менее важен, так как именно он влияет на получение нужной текстуры. Он происходит в специальных холодильных установках. Именно в процессе охлаждения в смесь добавляются присадки
Следующий этап изготовления – гомогенизация. Она заключается в пропуске охлажденной смазки через вальцовые краскотерки, что позволяет довершить образование необходимой структуры. После этого может быть проведен процесс деаэрации, в результате чего из смеси удаляется воздух
Последним этапом является фильтрация, которую выполняют с помощью фильтров разной конструкции и степени очистки. От качества фильтрации напрямую зависит степень антифрикционных свойств продукта
�Преимущества и недостатки�
Показывают лучшие характеристики работы, в сравнении с жидкими, под давлением
Можно использовать для герметизации узлов
Качественно защищают механизмы от внешних загрязнителей
Существуют составы с твердыми типами присадок
Недостатков существенно меньше. К ним можно отнести меньшие, в сравнение с жидкими, показатели теплопередачи. Поэтому использование их при высоких рабочих температурах узлов ограничено. Также ограничено использование для высокоскоростных механизмов, обслуживание которых лучше проводить с помощью жидких составов
THE END