LA TPM

MAINTENANCE PRODUCTIVE TOTALE

Total Productive Maintenance

La TPM est née avec le Juste à temps.

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Le JAT supposait une production toujours égale à la demande client et que si la demande baissait, la production devait s’interrompre si nécessaire.

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Ces deux principes ont donc corollaire que les temps non occupés à la production effective seront affectés à l’amélioration de la fiabilité de l’atelier donc à une maintenance productive

Total Productive Maintenance

• Stratégie visant à renforcer la situation de l’entreprise en perfectionnant son personnel et en améliorant l’état de ses équipement afin d’optimiser la disponibilité de l’actif immobilisé, dans les organismes de production et de service.

Définition en 5 points

TPM

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Rendement

Maximal

Des

équipements

​

​

Système global

De

Maintenance

​

​

Participation

de tous les

services

​

​

Participation

de tous le

personnel

​

​

Cercles

De

Qualité

​

Méthode de productivité

​

Améliorer le T.R.G. des équipements de production

Augmenter la productivité du matériel en le fiabilisant

Système de maintenance

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Définir les stratégies de maintenance et organiser le retour d ’expérience vers la conception de nouveaux équipements à travers la gestion et l ’analyse des historiques des matériels.

Méthode de management

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Implanter des systèmes d ’amélioration continue, des systèmes de communication et d ’animation dans le fonctionnement au quotidien des ateliers et dans la mesure ou ces principes et concepts peuvent être étendus sous le respect de certaine règles à la gestion complète de l ’entreprise.

La TPM est une méthode de PRODUCTIVITE, un système de MAINTENANCE et une méthode de MANAGEMENT

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

Méthode de productivité

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• Réduction des coûts par l’amélioration plutôt que par l’investissement.

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• Niveau de rendement élevé par la réduction de la totalité des pertes subies

Système de maintenance

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• Maintenir un équipement dans un état ou dans des conditions de sûreté de fonctionnement pour accomplir une fonction requise (plan de maintenance)
• Mise en œuvre d’un système de gestion de la maintenance
• Les enseignements tirés lors de l’exploitation du matériel sont systématiquement exploités lors de la conception de nouvelles machines (Retour d’expérience )
• Maintenir le savoir-faire autour des équipements et des hommes (plan de formation des opérateurs de production et des agents de maintenance)

Méthode de management

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• La fonction maintenance est prise en compte par les utilisateurs (auto maintenance)

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• Notion de globalité
• Au niveau des personnes

(du directeur à l’opérateur)

• Durant tout le cycle de vie des biens

​

afin de traiter la totalité des pertes subies par un équipement

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TPM - ENJEUX

• Effets attendus sur :
• La production
• La qualité
• Les coûts
• Les délais
• La sécurité
• La motivation

TPM

PERSONNEL

EQUIPEMENTS

Les 6 pertes (de production)

• Arrêts propres sur pannes
• Changements et arrêts induits
• Micro arrêts (micro-défaillances)
• Ralentissements et marches dégradées
• Défauts de qualité
• Pertes au démarrage

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Le Taux de Rendement synthétique ou TRS va permettre de caractériser ce qui reste du temps requis après avoir soustrait tous les temps relatifs aux pertes envisagées

• Mettre en place des équipes autonomes d’opérateurs polyvalents chargées de la conduite, de l’automaintenance afin de minimiser les pertes en temps réel.

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• Supprimer les pertes par un travail de réflexion (en temps différé) des cercles de qualité ou groupes de travaux.

Comment agir sur les pertes

Le TRS est un indicateur global de performances d’un équipement, également nommé taux de rendement global (TRG) ou rendement opérationnel (RO).

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Les composantes du TRS représentent toujours les 6 pertes que la TPM mesure afin de les réduire. Le TRS peut se définir globalement de la manière suivante :

TRS =

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Taux brut de fonctionnement x taux net de fonctionnement x taux de qualité

Taux brut de fonctionnement : pertes par arrêts (sur panne,

arrêts pour cause externe)

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​

Taux brut de fonctionnement : temps brut de fonctionnement

temps requis

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Temps brut de fonctionnement : temps requis – somme des arrêts

​

Valeur d’excellence : supérieur à 0.90

Taux net de de fonctionnement : pertes par ralentissements

(marches à vide) et micro-arrêts

​

Taux brut de fonctionnement : taux de marche performante x taux d’allure

​

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Taux de marche performante : temps de cycle réel x quantité produite

temps brut de fonctionnement

​

Taux d’allure : temps de cycle théorique/temps de cycle réel

​

Valeur d’excellence : supérieur à 0.95

​

Taux de qualité: pertes par défauts

​

Taux de qualité: Quantité conforme

Quantité produite

​

​

Valeur d’excellence : supérieur à 0.99

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Exemple 2 : calculer le TRS ?

 Temps requis : 8 heures = 480 minutes

 Temps brut de fonctionnement mesuré : 403 minutes

 Temps de cycle théorique : 0,6 minute / pièce

 Temps de cycle réel mesuré : 0,8 minute / pièce

 Pièces fabriquées : 395

 Pièces défectueuses : 8

Analyse du taux brut de fonctionnement = 0,84 .. La disponibilité intrinsèque de l’équipement n’est pas à remettre en cause, mails l’amélioration devra porter sur les changements d’outillages par exemple.

Analyse du taux net de fonctionnement = 0,59 : Le taux est vraiment très mauvais. C’est l’axe des actions prioritaires. Les micro-arrêts à identifier et réduire.

Analyse du taux de qualité = 0,98 : Non prioritaire quant à la productivité, mais peut être non suffisant pour la clientèle.

Exercices 3

Calculer TRS ?

Exercices 4

Calculer TRS ?

Mise en œuvre de la TPM

Mise en œuvre très longue : 3 à 5 ans : elle remet en cause l’organisation de la production, et l’implication de tout le monde.

Axe n° 1 : atteindre l’efficacité maximale du système de production

Les deux axes stratégiques de la TPM

 Axe n° 2 : améliorer le système pour obtenir les conditions idéales

Les piliers de la TPM

Axe n° 1 - Atteindre l’efficacité maximale du système de production :

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Pilier n° 1 : Amélioration au cas par cas ou élimination des causes de pertes.

Pilier n° 2 : Maintenance autonome ou Gestion autonome.

Pilier n° 3 : Maintenance planifiée.

Pilier n° 4 : Amélioration des connaissances et du savoir-faire.

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Axe n° 2 - Obtenir les conditions idéales de la performance industrielle :

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Pilier n° 5 : Maîtrise de la conception des produits et des équipements.

Pilier n° 6 : Maîtrise de la qualité.

Pilier n° 7 : Efficacité des services fonctionnels.

Pilier n° 8 : Sécurité, conditions de travail et environnement.

Chaque pilier s’appuie sur des méthodes et outils spécifiques.

Les piliers de la TPM

La suppression des pertes fait l’objet du pilier n° 1 : Activité Kaizen

De supprimer les causes de pertes d’efficacité.

De supprimer toutes les causes spéciales et chroniques de diminution de la fiabilité intrinsèque des équipements

Cette action est construite à partir du pilier n° 2 nommé : Maintenance Autonome

De prévenir les défaillances naturelles

Cette action fait l’objet du pilier n° 3 : Maintenance Planifiée

D’améliorer les connaissances et le savoir-faire des opérateurs

D’où l’intérêt du pilier n° 4 : Amélioration du savoir-faire et des connaissances

Axe n° 1 : atteindre l’efficacité maximale du système de production

Démarrer le plus rapidement possible les nouveaux produits et les nouveaux équipements

Ce principe se traduit par le pilier n° 5 : Maîtrise de la Conception

 Axe n° 2 : améliorer le système pour obtenir les conditions idéales

Les piliers de la TPM

Pilier n° 8 : Sécurité, conditions de travail et environnement.

Pilier n° 6 : Maîtrise de la qualité.

Pilier n° 7 : Efficacité des services fonctionnels.

Les services techniques et administratifs : fournir à la production les informations et supports nécessaires à l'amélioration de sa compétitivité, tout en diminuant les tâches administratives

Stabiliser les 5 M à un haut niveau 

La performance des ressources de production passe aussi par ces exigences: sécurité, conditions de travail favorables et environnement. C'est aussi rendre le travail moins pénible, moins salissant, moins dangereux. 

Pilier n° 1 : Activité Kaizen

Le mot kaizen (改善) est la fusion des deux mots japonais kai et zen qui signifient respectivement « changement » et « bon ». La traduction française courante est « amélioration continue ».

• Une activité kaizen est un exercice structuré en équipe visant à donner à une activité ou à un processus une valeur ajoutée tout en réduisant les pertes.

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• Le but d’une activité kaizen n’est pas de créer de nouveaux processus ou de nouveaux produits, mais plutôt de garantir que les pratiques exemplaires sont bien mises en œuvre et permettent ainsi aux processus de gagner en efficacité.

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• Le Kaizen également tend à inciter chaque travailleur à réfléchir sur son lieu de travail et à proposer des améliorations. Donc, le Kaizen ne demande pas beaucoup d'investissements financiers, mais une forte motivation de la part de tous les employés.

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Le Kaizen , démarche pour améliorer la performance des équipements :

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En matière de TPM, les pertes sont assimilables à des dépenses inutiles (des gaspillages) qui affectent la performance des équipements.

La démarche Kaizen prévoit plusieurs étapes pour l’élimination systématique des causes de pertes :

1.     Sélectionner l’équipement ;

2.     Organiser le pilotage ;

3.     Évaluer les pertes ;

4.     Déterminer les thèmes d’amélioration continue et les objectifs ;

5.     Organiser les groupes de chasse aux pertes et planifier les activités ;

6.     Analyser les pertes et proposer les mesures correctives ( Pareto, 5 M , Why Why analysis etc ) ;

7.     Mettre en œuvre les actions d’amélioration ;

8.     Confirmer les effets ;

9.     Prendre les mesures pour éviter le retour en arrière.

Pilier n° 2 : Maintenance Autonome

• La maintenance autonome vise à responsabiliser tous les acteurs de la production

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• La maintenance autonome est la base de la maintenance préventive,  �elle correspond aux deux premiers niveaux de Maintenance.

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La Maintenance Autonome et la Démarche 5S :

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Un travail efficace et de qualité nécessite un environnement propre, de la sécurité, et de la rigueur, d’où l’intérêt d’adopter la démarche 5S : la première technique de management orientée vers la qualité totale

Pilier n° 2 : Maintenance Autonome

Pilier n° 3 : Maintenance Planifiée

• L’objectif est de réduire la probabilité de défaillance d’une machine.

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• Elle permet d’augmenter la MTBF et de diminuer la MTTR des équipements critiques de production.

Pilier n° 4 : Amélioration du savoir-faire et des connaissances

• Etre capable de :

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• Détecter les anomalies :
• Prendre les mesures nécessaires :
• Prendre les mesures de base :
• Maintenir et contrôler :

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Pour maintenir le niveau de savoir-faire des opérateurs:

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• Niveau 1 : savoir décrire les anomalies,
• Niveau 2 : connaître la structure de l’équipement ou du produit et savoir trouver les causes d’anomalies,
• Niveau 3 : savoir trouver les relations entre défauts qualité et organes en cause,
• Niveau 4 : pouvoir exécuter des interventions simples,
• Niveau 5 : pouvoir détecter les problèmes dans son travail et mener les actions d’amélioration

Pilier n° 5 : Maîtrise de la Conception

Ce pilier est consacré à la conception des nouveaux équipements pour éviter le problème des arrêts de maintenance et de processus.

Pilier n° 6 : Maîtrise de la qualité.

Obtenir le Zéro panne, le Zéro défaut, le TRS maximum: obtenir la performance maximale des ressources de production nécessite d’atteindre et de maintenir à un haut niveau les 5 M ( Matière, Machine, Milieu, MO, Méthodes). C'est à dire :

�• prévenir les défaillances, �• appliquer la T P M aux nouveaux produits et équipements, �• avoir des Opérateurs et des Techniciens de maintenance très compétents. �• avoir des fournisseurs qui se considèrent comme partenaires de la qualité de l’entreprise.

Pilier n° 7 : Efficacité des services fonctionnels.

Application de la TPM dans les bureaux: Les services techniques et administratifs doivent avoir pour objectifs de fournir à la production les informations et supports nécessaires à l'amélioration de sa compétitivité, tout en diminuant les tâches administratives et en simplifiant les procédures " générées par les démarches de certification.  

Pilier n° 8 : Sécurité, conditions de travail et environnement.

La performance des ressources de production passe aussi par ces exigences: sécurité, conditions de travail favorables et environnement. C'est aussi rendre le travail moins pénible, moins salissant, moins dangereux. 

Le TRS est un ratio de production, de qualité et de maintenance

A ce titre, il peut être inclus dans des tableaux de bord. Afin que ces tableaux soient fiables, il est impératif de pouvoir saisir tous les arrêts et plus particulièrement les microarrêts. Il existe actuellement de plus en plus de boîtiers de saisie automatique des temps d’arrêts ; boîtiers reliés à la GPAO et/ou à la GMAO.

Mesure automatique du TRS