Безопасность производственного процесса - свойство производственного процесса сохранять соответствие требованиям безопасности труда в условиях, установленных нормативно - технической документацией.

Безопасность производственных процессов обеспечивается:

1. применением технологических процессов (видов работ), а также приёмов, режимов работы в порядке обслуживания производственного оборудования;
2. оборудованием производственных площадок (для процессов, выполняемых вне производственных помещений);

3) профессиональным отбором, обучением работающих, проверкой их знаний и навыков безопасности труда в соответствии с установленными требованиями;

4) применением средств защиты работающих, соответствующих характеру проявления возможных опасных и вредных производственных факторов.

Безопасность производственного оборудования - свойство производственного оборудования сохранять соответствие требованиям безопасности труда при выполнении заданных функций в условиях, установленных нормативно-технической документацией.

К производственному оборудованию относятся машины, механизмы, аппараты, сосуды, линии, агрегаты, транспортные и другие устройства и средства, эксплуатируемые на предприятии.

Технические устройства – машины, технологическое оборудование, системы машин и / или оборудования, агрегаты, аппаратура, механизмы, применяемые при эксплуатации производственного объекта.

Требования безопасности к производственному оборудованию и к производственным процессам установлены в следующих документах:

•  ГОСТ 12.3.002-2014 «Система стандартов безопасности труда. Процессы производственные. Общие требования безопасности»;
• ГОСТ 12.2.003-91 «Оборудование производственное. Общие требования безопасности».

Постановлением Правительства РФ от 15.09.2009 г. № 753 введён в действие «Технический регламент о безопасности машин и оборудования», который устанавливает минимально необходимые требования к безопасности машин и оборудования при проектировании, производстве, монтаже, наладке, эксплуатации, хранении, перевозке, реализации и утилизации в целях защиты жизни или здоровья граждан, охраны окружающей среды и т. п.

Требования безопасности к технологическим процессам включают:

- устранение непосредственного контакта работающих с исходными материалами, заготовками и т.д., оказывающими вредное действие;

- комплексную механизацию, автоматизацию, применение дистанционного управления;

• герметизацию оборудования;
• применение СИЗ;

- организацию труда и отдыха;

- своевременное получение информации о возникновении опасных и вредных производственных факторов на отдельных технологических операциях;

- систему контроля и управления технологического процесса.

Требования к производственному оборудованию:

1. Производственное оборудование должно быть безопасным в течение всего срока службы: при монтаже (в необходимых случаях - демонтаже), эксплуатации, ремонте, транспортировании и хранении, при использовании отдельно или в составе комплексов или технологических систем.

2. Производственное оборудование не должно загрязнять (выбросами вредных веществ и пыли, шумом и вибрацией, вредными излучениями) производственную среду выше, установленных норм.

3. Безопасность оборудования должна обеспечиваться выбором принципов действия, конструктивных схем, безопасных элементов конструкций и т.п.

4. Рабочие места, органы управления и средства отображения информации должны соответствовать эргономическим требованиям;

5. Производственное оборудование должно быть пожаро- и взрывобезопасным.

6. Требования безопасности должны отражаться в технической документации.

Эргономические требования к производственному оборудованию

Эргономические требования к производственному оборудованию включают:

- входящие в конструкцию оборудования специальные технические (ограждения, экраны, вентиляторы и др.), обеспечивающие устранение или снижение уровня опасных производственных факторов, не должны затруднять выполнение трудовых действий;

- в необходимых случаях конструкция оборудования должна обеспечивать возможность удобства выполнения трудовых действий с применением СИЗ;

- конструкция оборудования должна обеспечивать оптимальное распределение функций между человеком и оборудованием с целью обеспечения безопасности, ограничения тяжести и напряженности труда;

- конструкция оборудования должна обеспечивать такие физические нагрузки на работающего, при которых энергозатраты организма в течение рабочей смены не превышали бы 1046,7 кДж/ч (250ккал/ч);

- конструкция оборудования должна обеспечивать возможность организации трудового процесса.

Предотвращение загрязнения производственной среды при работе оборудования

Санитарно-гигиенические требования к производственному оборудованию:

• выделение и поглощение оборудованием тепла, а также выделение им влаги в производственных помещениях не должны превышать предельно допустимые уровни в пределах рабочей зоны;
• оборудование, работа которого сопровождается выделением вредных веществ, должно включать встроенные устройства для их удаления или обеспечивать возможность установки удаляющих устройств, не входящих в конструкцию;
• конструкция оборудования должна обеспечить исключение или снижение до регламентированных уровней шума, ультразвука, инфразвука и вибрации.

Меры по предотвращению загрязнения производственной среды при эксплуатации оборудования:

- инструментальный контроль уровня выброса вредных веществ, шума и вибрации, вредных излучений перед вводом в эксплуатацию и периодический;

- контроль состояния и эффективности работы средств защиты;

- обеспечение исправного состояния оборудования, своевременного выполнения диагностики, осмотров и ремонтов;

- соблюдение графиков смазки, регулировки, наладки и т.п.;

- обеспечение герметизации;

- соблюдение параметров и режимов работы, условий эксплуатации, регламентированных технической документацией.

Износ оборудования, его влияние на безопасность труда

Общей концепцией поддержания оборудования в исправном состоянии и постоянной работоспособности является внедрение системы планово-предупредительного ремонта (ППР), которая законодательно закреплена в ГОСТ 18322-2016 (Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения) для внедрения на всех предприятиях страны.

Система ППР представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий, проводимых в плановом порядке для обеспечения работоспособности и исправности машин, оборудования, механизмов в течение всего срока их службы при соблюдении заданных условий и режимов эксплуатации.

Система ППР основана на планировании ремонтов и носит предупредительный характер.

Техническое обслуживание (ТО) является основным и решающим профилактическим мероприятием, необходимым для обеспечения надёжной работы оборудования между плановыми ремонтами и сокращения общего объёма ремонтных работ.

ТО производится в соответствии с инструкцией завода-изготовителя или правилами технической эксплуатации (ПТЭ).

ТО может быть регламентированным и нерегламентированным.

В состав нерегламентированного ТО входят надзор за работой оборудования, эксплуатационный уход, содержание оборудования в исправном состоянии.

Регламентированное ТО реализуется в форме плановых ТО, а также плановых контрольных технических осмотров, проверок, испытаний.

Плановые ремонты являются основным видом управления техническим состоянием и восстановлением ресурса оборудования. Плановые ремонты реализуются в виде текущих и капитальных ремонтов оборудования.

Текущий ремонт (Т) – это ремонт, осуществляемый для восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене и / или восстановлении его отдельных составных частей.

При текущем ремонте, как правило, выполняются:

• работы регламентированного ТО;
• замена отдельных агрегатов узлов и деталей; сварочно-слесарные работы; регулировка сочленений;
• ремонт противокоррозионных покрытий; ревизия оборудования;
• проверка на точность.

Капитальный ремонт (К) – ремонт, выполняемый для обеспечения исправности и полного или близкого к полному восстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые.

В объём капитального ремонта входят следующие работы:

• объём работ текущего ремонта;
• замена или восстановление всех изношенных агрегатов, узлов и деталей;
• полная или частичная замена изоляции; центровка оборудования; послеремонтные испытания.

Техническое освидетельствование – экспертиза различных технических объектов специалистами, обычно комиссией, представляющими государственные надзорные органы или имеющими государственную лицензию на право проведения или участия в таких экспертизах.

Техническое освидетельствование проводится:

• до пуска в работу (первичное);
• после монтажа – периодически в процессе эксплуатации;
• досрочно – в случаях, предусмотренных нормативной документацией.