6.1 เครื่องมือตัดสำหรับงานเจาะ

6.1.1 ดอกสว่าน ( Drills )

ดอกสว่านชนิดเกลียวบิด (Twist Drills) ชนิดต่าง ๆ

3.1.2 ดอกสว่านชนิดคมแบน ( Spade drills )

ดอกสว่านชนิดเกลียวบิด ( Twist Drills )

3.1.3 ดอกเจาะนำศูนย์ (Center drills)

ดอกเจาะนำศูนย์ (Center drills)

3.1.4 ดอกสว่านชนิดที่ทำจากคาร์ไบด์ ( Carbide drills )

ดอกสว่านชนิดที่ทำจากคาร์ไบด์แข็ง ( Solide Carbidge drills)

ดอกสว่านชนิดอินเสิร์ทคาร์ไบด์ ( Insert drills )

3.15 ดอกคว้านเรียบ ( Reamer )

ตัวอย่างของดอกสว่านเรียบ( Reamer )

3.16 การคว้าน ( Boring )

ตัวอย่างของหัวคว้านที่สามารถปรับขนาดของการตัดเฉือนได้แบบต่าง ๆ

3.1.7 การต๊าป ( Tapping )

แบบคมเลื่อย

แบบปีนต๊าป

3.2 เครื่องมือตัดสำหรับงานกลึง

รูปร่างของมีดอินเสิร์ต ( Insert ) แบบต่าง ๆ

วิธีการผลิตเม็ดมีดอินเสิร์ต นั้นจะขึ้นรูปด้วยวิธีการ Sinter

และวัสดุที่ใช้ทำเม็ดมีดอินเสิร์ต ส่วนใหญ่จะทำจากทังสเตนคาร์ไบด์

นอกจากนี้ยังมีวัสดุพวก Ceramic , Cermet , Cubic Boron Nitride

( CBN ) Polycrystalline Diamond ( PCD )

​

การประกอบเม็ดมีดอินเสิร์ต ( Insert )

ส่วนใหญ่จะนิยมใช้เป็นแบบ

​

ระบบกลไก ( Locking Mechanism )

กลไกการจับยึดเม็ดมีดอินเสิร์ต ( Insert ) กับด้ามมีดลักษณะต่าง ๆ

3.2.2 ชนิดของเม็ดมีดอินเสิร์ต

แบ่งตามมุมคายเศษ ได้ 2 แบบ

แบ่งตามวัสดุออกได้เป็น 2 ชนิดดังนี้

1. มีดอินเสิร์ตคาร์ไบต์ ( Carbide Insert )

2. มีดอินเสิร์ตเคลือบผิวแข็ง ( Coated Insert )

1. แบบมุมคายเป็นบวก ( Positive insert )

2. แบบมุมคายเป็นลบ ( Negative insert )

3.2.3 ชนิดของเม็ดมีดอินเสิร์ต ( insert ) และด้ามมีดสำหรับงานกลึง CNC

ชนิดของเม็ดมีดอินเสิร์ต ( insert ) และด้ามมีดสำหรับงานกลึง CNC

จะแแบ่งออกได้เป็น 2 แบบ

แบบกลึงด้านใน ( Internal Machining )

แบบกลึงด้านใน ( Internal Machining )

นอกจากนี้ยังมีเม็ดมีดและด้ามมีดอีกหลายชนิดซึ่งจะขึ้นอยู่กับกระบวนใน

การผลิตของงานกลึง CNC เช่น การกลึงปาดหน้า ( Facing ) , การกลึงปอก ( Turning ) ,

การกลึงเรียว ( Tapering ) , การกลึงโค้ง( Curved Cutting ) ,

กลึงเซาะร่อง ( Grooving ) , งานกลึงตัด ( Parting off ) , การกลึงคว้านรู ( Boring ) ,

กลึงเกลียว ( Threading )

การกลึงเซาะร่อง ( Grooving )

การกลึงเกลียว ( Threading )

3.3 เครื่องมือตัดสำหรับงานกัด

3.3.1 เอ็นด์มิลล์ ( End mill )

เอ็นด์มิลล์แบบปลายหน้าตัดตรง

เอ็นด์มิลล์แบบปลายหน้าตัดโค้ง

3.3.2 เฟซมิลล์ ( Face mill )

ตัวอย่างของเฟชมิลล์ที่สำหรับปาดผิวชิ้นงาน

3.3.3 อุปกรณ์จับยึดเครื่องมือสำหรับเครื่องกัดซีเอ็นซี

ตัวอย่างอุปกรณ์จับยึดเครื่องมือตัด

สำหรับเครื่องกัดซีเอ็นซีแบบต่าง ๆ

ปลอกจับ ( collet ) เครื่องมือตัดขนาดต่างๆ

3.4 อิทธิพลที่มีต่อการตัดเฉือนโลหะ

3.4.1 ความเร็วรอบของเพลาขับหรือเพลางาน ( Spindle Speed )

3.4.1.1 การหาความเร็วรอบของเพลางานกลึง , งานกัด , งานเจาะ

ความเร็วรอบของเพลาในงานกลึง

ความเร็วรอบของเพลาในงานกัดและงานเจาะ

การหาความเร็วรอบของเพลางานกลึง , งานกัด , งานเจาะ

ตารางที่ 1 ตารางเม็ดมีดอินเสิร์ต

งานกลึงที่กำหนดค่าต่าง ๆ ไว้

ตารางที่ 2 ตารางแสดงค่าต่าง ๆ ในงานกัด

3.4.2 การหาอัตราป้อนของเครื่องมือตัด ของงานกลึง งานกัด

โดยทั่วไปอัตราป้อนที่ใช้เป็นข้อมูลในการตัดเฉือนในเครื่องจักร

แบ่งออกได้ 3 แบบ คือ

1. อัตราป้อนต่อรอบ ( Feed per revolution )

2. อัตราป้อนต่อฟัน ( Feed per tooth )

3. อัตราป้อนของโต๊ะงานหรือความเร็วโต๊ะงาน ( Table feed )

​

3.4.2.1 อัตราป้อนต่อรอบ ( Feed per revolution ) ,

อัตราป้อนต่อรอบของงานกลึง

f_n

เป็นระยะทางที่มีดตัดเคลื่อนที่ได้ในขณะที่เพลางานนั้นหมุนไป 1 รอบ

โดยค่าที่เหมาะสมในการกำหนดกับอัตราป้อนในงานกลึง

ในกรณีที่กลึงงานหยาบ ( Roughing ) หรือกลึงงานละเอียด ( Finishing )

หาได้จากสูตร

f_n และ f = f_n . n เมื่อ

f_n คือ อัตราป้อนต่อรอบ มิลลิเมตร / รอบ

คือ รัศมีที่ปลายคมตัด มิลลิเมตร

f คือ ความเร็วของโต๊ะงาน มิลลิเมตร / นาที

n คือ ความเร็วรอบของเพลางานกลึง รอบ / นาที

r

2

ตารางที่ 3 อัตราป้อนที่แนะนำในการกลึงเมื่อเทียบกับรัศมีของปลายคมตัด

* ในการคำนวณหาอัตราป้อนสำหรับงานกลึงนั้นส่วนมากจะดูจากแคตตาล็อคของ

เม็ดมีดอินเสิร์ตว่าเป็นชนิดใดแล้วนำค่าที่เปิดจากตารางมาแทนในสูตรที่กำหนดไว้

3.4.2.2 อัตราป้อนต่อฟัน ( Feed per tooth )

อัตราป้อนต่อฟันของงานกัด

เป็นระยะทางที่เคลื่อนที่ไปได้ในแต่ละฟันตัด

ของเครื่องมือตัด ขณะที่เครื่องมือตัดกำลังหมุน

ในงานกัดบนเครื่องกัด CNC เรามักจะนิยมใช้ อัตราป้อนแบบ

ความเร็วของโต๊ะงาน ดังนั้น อัตราป้อนจะสามารถคำนวณได้

จากสูตร

f = f_n . n . z งานกัด หรือถ้าเป็น งานเจาะ f = f_n . n

f_n คือ อัตราป้อนต่อรอบ มิลลิเมตร / รอบ

f คือ ความเร็วของโต๊ะงาน มิลลิเมตร / นาที

n คือ ความเร็วรอบของเพลางานกลึง รอบ / นาที

z คือ จำนวนฟันของเครื่องมือตัด

หรือจะหาได้จากสูตร

* สำหรับงานกัด ค่า F และค่า S สัมพันธ์กันจากสมการ

ค่าฟีด F ( mm / rev ) = ค่าฟีด F ( mm / tooth ) x จำนวนคมตัดของทูล ( z )

หรือ F _{( mm / rev )} = z . F _{( mm / tooth )}

ค่าฟีดF ( mm / min ) = ค่าฟีดF( mm / rev ) x ค่าความเร็วรอบของสปินเดิล n ( rev / min )

หรือ F _{( mm / min )} = n _{( rev / min )} . F _{(mm / rev )}

​

​

3.4.2.3 อัตราป้อนของโต๊ะงานหรือความเร็วโต๊ะงาน ( Table feed )

เป็นความเร็วของโต๊ะงานในงานกัด หรือชุดจับยึดทูลในงานกลึง

3.4.3 การหาระยะป้อนลึกที่เหมาะสมในการทำงาน ( Depth of cut )

ความยาวของคมตัดที่แนะนำเทียบกับความยาวของคมตัดทั้งหมดของเม็ดมีดอินเสิร์ต

ความยาวของคมตัดกับมุมของการป้อนมีด

K คือ มุมที่ตั้งมีดตัดกินงาน

a_p คือ ความลึกในการป้อนกินชิ้นงาน

l_a คือ ความยาวของช่วงคมตัดของเม็ด

มีดอินเสิร์ต

หรือจะหาได้จากสูตร

* สำหรับงานกัด ค่า F และค่า S สัมพันธ์กันจากสมการ

ค่าฟีด F ( mm / rev ) = ค่าฟีด F ( mm / tooth ) x จำนวนคมตัดของทูล ( z )

หรือ F _{( mm / rev )} = z . F _{( mm / tooth )}

ค่าฟีดF ( mm / min ) = ค่าฟีดF( mm / rev ) x ค่าความเร็วรอบของสปินเดิล n ( rev / min )

หรือ F _{( mm / min )} = n _{( rev / min )} . F _{(mm / rev )}

​

​

ตารางที่ 4 ค่าความยาวตมตัดที่ค่าป้อนกินลึกและมุมป้อนมีดตัดต่าง ๆ

3.4.5 การเลือกรัศมีปลายคมมีด ( Tool nose radius )

รัศมีคมตัดของเม็ดมีดอินเสิร์ต

3.5 การสึกหรอของคมตัด ( Tool Wear )

3.5.1 อายุคมมีด (Tool life)

การตัดเฉือนในเวลา 15 นาที

3.5.2 ชนิดของการสึกหรอของคมมีด ( Tool wear )

การสึกหรอของคมมีดแบ่งออกได้เป็น 9 ชนิด ดังนี้

1. การสึกหรอหน้ามีด ( Flank wear )

2. การสึกหรอที่ผิวคายเศษ ( Creter wear )

3. การเปลี่ยนรูปของคมตัด ( Plastic defomation )

4. การสึกหรอเป็นหลุมด้านข้าง ( Notch wear )

5. การแตกร้าวเนื่องจากความร้อน ( Thermal cracking )

6. การแตกเป็นสะเก็ดของคมมีด ( Chipping )

7. การแตกร้าวจากการล้าตัว ( Mechanical fatique cracking )

8. การแตกเป็นชิ้นของคมมีด ( Fracture )

9. การพอกหน้ามีด ( Built edge , BUE )

​

​

​

​

การสึกหรอของคมมีดแบบต่าง ๆ

3.5.3 สาเหตุและการแก้ไขการสึกหรอของคมมีด

5.3.3.1 การสึกหรอหน้ามีด ( Flank wear )

ผลที่เกิดขึ้น

• ผิวงานเสียหาย
• ขนาดของงานไม่สม่ำเสมอ

สาเหตุ

- ความเร็วตัดสูงเกินไป

- วัสดุคมมีดทนต่อการสึก

หรอได้น้อย

การแก้ไข

- ลดความเร็วตัด

- เลือกวัสดุคมมีดที่ทนต่อการสึกหรอได้ดีขึ้น

- ถ้าวัสดุงานเป็นเหล็ก ให้เลือกคมมีดที่เคลือบ

ด้วยอลูมิเนียมออกไซด์

- ถ้าวัสดุงานที่มีความแข็งมาก ให้เลือกคมมีด

ที่มีมุมเข้าตัดชิ้นงาน ( Entering angle ) น้อย

หรือเลือกวัสดุคมมีดที่ทนต่อการสึกหรอ

- ถ้าวัสดุในงานที่ทนความร้อน เมื่อใช้มีดตัด

เซรามิคให้เพิ่มความเร็วตัดขึ้น

​

5.3.3.2 การสึกหรอที่ผิวคายเศษ ( Creter wear )

ผลที่เกิดขึ้น

- สภาพผิวงานไม่ดี

- คมมีดแตกหักได้ง่าย

สาเหตุ

- เกิดอุณหภูมิสูงมาก

ที่ผิวคายเศษ

การแก้ไข

• ให้เลือกคมมีดที่เคลือบด้วย

อลูมิเนียมออกไซด์

• เลือกมีดที่มีมุมคายเป็นบวก
• ลดความเร็วตัดและอัตราป้อนลง

ลดระยะป้อนลึกลง

5.3.3.3 การเปลี่ยนรูปของคมตัด ( Plastic defomation )

ผลที่เกิดขึ้น

- การควบคุมการเกิดเศษเสียไป

– สภาพผิวงานไม่ดี

- นำไปสู่การแตกหักของมีด

สาเหตุ

- เกิดอุณหภูมิและแรงกด

ที่ใช้ในการตัดเฉือนสูง

เกินไป

การแก้ไข

- ลดความเร็วตัด

- เลือกวัสดุคมมีดที่ทนต่อ

การสึกหรอได้ดีขึ้น

​

5.3.3.4 การสึกหรอเป็นหลุมด้านข้าง ( Notch wear )

ผลที่เกิดขึ้น

- ผิวสำเร็จไม่ดี

- ทำให้คมมีดลดความ

แข็งแรงลง

สาเหตุ

- การเกิดปฏิกิริยาออกซิเดชั่นระหว่าง

คมมีดและเนื้องาน เนื่องจากอากาศ

แทรกเข้าไปในพื้นที่ทำการตัดเฉือน

ปกติจะเกิดที่ส่วนปลายของผิวสัมผัส

การตัดเฉือน ก่อนที่เศษจะหลุดออก

ไป

การแก้ไข

- ลดความเร็วตัด

​

​

5.3.3.5 การแตกร้าวเนื่องจากความร้อน ( Thermal cracking )

ผลที่เกิดขึ้น

- เกิดรอยแตกร้าวตั้งฉากกับคมตัด

ก่อให้เกิดการสึกหรอที่ขอบคมมีด

- ทำให้ผิวงานเสียหาย

สาเหตุ

- การตัดเฉือนไม่สม่ำเสมอ

- ใช้สารหล่อเย็นไม่เพียงพอ

การแก้ไข

- เลือกวัสดุมีดที่ทนต่อความร้อน

- การหล่อเย็นต้องพอเพียงสม่ำเสมอ

หรือถ้าไม่จำเป็นก็ไม่ต้องใช้

​

5.3.3.6 การแตกร้าวจากการล้าตัว ( Mechanical fatique cracking )

ผลที่เกิดขึ้น

- การแตกร้าวขนานกับคมมีด

สาเหตุ

- คมมีดรับแรงมากและไม่สม่ำเสมอ

- เกิดการกระแทกขณะเข้ากินชิ้นงาน

หรือเกิดการสั่นสะเทือน

การแก้ไข

• เลือกวัสดุมีดที่มีความเหนียว
• ลดอัตราป้อน
• ลดระยะป้อนลึก
• เปลี่ยนแปลงวิธีการเข้ากินงาน
• ปรับลดการสั่นสะเทือน

​

​

5.3.3.7 การแตกเป็นสะเก็ดของคมมีด ( Chipping )

ผลที่เกิดขึ้น

- ผิวงานเสียหาย

- ก่อให้เกิดการสึกหรอ

ที่หน้ามีดอย่างมาก

สาเหตุ

- วัสดุมีดมีความเปราะ

- รูปแบบของมีดไม่แข็งแรง

- เกิดการพอกของหน้ามีด

- การกินชิ้นงานไม่สม่ำเสมอ

การแก้ไข

- เลือกวัสดุมีดที่มีความเหนียว

- เลือกรูปแบบมีดที่ความแข็งแรงมากขึ้น

- เพิ่มความเร็วตัดหรือเลือกมีดแบบ

มุมคายเป็นบวก

- ลดอัตราป้อนขณะเริ่มกินชิ้นงาน

- ปรับลดการสั่นสะเทือน

​

5.3.3.8การแตกเป็นชิ้นของคมมีด ( Fracture )

ผลที่เกิดขึ้น

- ผิวงานเสียหาย

- ชิ้นงานเสียหาย

สาเหตุ

- วัสดุมีดมีความเปราะ

- มีดรับแรงตัดเฉือนมากเกินไป

- รูปแบบของมีดไม่แข็งแรงพอ

- ขนาดของมีดเล็กเกินไป

การแก้ไข

- ลดอัตราป้อนหรือระยะป้อนลึก

- เลือกรูปแบบมีดที่ความแข็งแรงมาก

ขึ้นและควรเป็นมีดแบบคมด้านเดียว

- เลือกมีดที่มีขนาดใหญ่และหนามากขึ้น

- ปรับลดการสั่นสะเทือน

​

​

3.5.3.9 การพอกหน้ามีด ( Built edge , BUE )

ผลที่เกิดขึ้น

- ผิวงานเสียหาย

- คมมีดจะแตกบริเวณที่

เกิดการพอกหน้ามีด

สาเหตุ

- ใช้ความเร็วตัดน้อยเกินไป

- เลือกมีดมุมคายลบไม่เหมาะสมกับ

งาน

- วัสดุชิ้นงานเหนียวมากเกินไป เช่น

สเตนเลส และอลูมิเนียม มีผลทำให้

เกิดการพอกหน้ามีดได้ง่าย

การแก้ไข

- เพิ่มความเร็วตัด

- เลือกใช้มีดเกรดที่ป้องกันการเกิด

การพอกของหน้ามีด

- เลือกมีดที่มีมุมคายเป็นบวก

- เพิ่มการหล่อเย็นให้มาก

​

3.6 น้ำมันตัด

แสดงลักษณะชั้นของน้ำมันตัดระหว่างผิวของวัสดุ

ลักษณะการใช้น้ำมันตัด

น้ำมันตัด จะต้องมีคุณสมบัติในการหล่อลื่นและหล่อเย็นที่ดี เนื่องจากหน้าที่ทีสำคัญของ

น้ำมันตัด คือ การช่วยหล่อลื่นและหล่อเย็น ระหว่างเครื่องมือตัด

ชิ้นงานและเศษที่ตัด โดยที่น้ำมันตัดจะช่วยลดความเสียดทาน

ระหว่างผิวสัมผัสของวัสดุและวัสดุมีด

3.6.1 หน้าที่ของน้ำมันตัด

3.6.1.1 เพื่อการหล่อเย็น

การใช้น้ำมันตัดเพื่อการหล่อเย็นในงานเจาะ

การใช้น้ำมันตัดเพื่อการหล่อเย็นในงานเจียระไน

การใช้น้ำมันตัดเพื่อการหล่อเย็นในงานกัด

การใช้น้ำมันตัดเพื่อการหล่อเย็นในงานกลึง

3.6.1.2 เพื่อการหล่อลื่น

ลักษณะของน้ำมันตัด

ลักษณะการใช้ของน้ำมันตัดเพื่อการหล่อลื่น

น้ำมันตัดจะทำหน้าที่เป็นชั้นบาง ๆ เข้าไปแทรกตัวอยู่ระหว่าง เครื่องมือตัดกับชิ้นงาน

ทำให้เกิดการสัมผัสที่ผิวหน้าของชิ้นงานและเครื่องมือตัก ส่งผลให้แรงเสียดทานลดลง

ความร้อนที่เกิดขึ้นก็จะลงลงลดการสึกหรอของเครื่องมือตัดในการทำงานและ

ลดการยึดติดที่หน้ามีดของเศษตัด

​

​

​

​

3.6.1.3 เพิ่มอายุการใช้งานของเครื่องจักรและเครื่องมือตัด

เนื่องจาก การใช้น้ำมันตัดในการทำงานจะทำให้ ความร้อนที่เกิดขึ้นน้อย

ลดแรงเสียดทานที่เกิดขึ้นระหว่างชิ้นงานกับเครื่องมือตัด ทำให้ใช้พลังงานน้อยลง

และไม่เกิดการยึดติดที่หน้ามีดของเศษตัด นอกจากนี้ยังทำให้ผิวงานมีคุณภาพดีขึ้นด้วย

​

​

3.6.1.4 เพื่อป้องการสนิม

ในน้ำมันตัดจะมีส่วนผสมของสารเคมี เพื่อทำให้น้ำมันตัดสามารถที่จะเคลือบผิว

ของชิ้นงานและส่วนต่าง ๆ ของเครื่องจักรได้ทำให้ไม่เกิดสนิม เนื่องจากการทำปฏิกิริยา

กับอากาศภายนอก นอกจากนี้ในน้ำมันตัดยังมีการเติมสารกันบูด เพื่อป้องกันไม่ให้

น้ำมันตัดเน่าและมีกลิ่นเหม็น

ผลที่เกิดขึ้นจากการหล่อลื่นและหล่อเย็นต่อขบวนการตัดเฉือน คือ

1.ลดค่าเครื่องมือตัด เนื่องจาก ลดการสึกหรอของเครื่องมือตัด ทำให้อายุการใช้งานของ

เครื่องมือตัดยาวนานขึ้นโดยไม่ต้องเปลี่ยนเครื่องมือตัดบ่อย ๆ

2.สามารถที่จะทำงานได้รวดเร็วขึ้น เนื่องจาก จะเกิดความร้อนและแรงเสียดทานใน

ระหว่างการทำงานน้อยลง ทำให้สามารถเพิ่มความเร็วตัดและอัตราป้อนให้สูงขึ้นได้

ซึ่งทำให้ลดตนทุนในการทำงานได้ และราคาต่อต้นทุนต่อชิ้นงานก็จะถูกลง

3. ลดพลังงานที่ใช้ในการทำงาน เนื่องจาก ลดแรงเสียดทานในขณะที่

กำลังเตรียมการตัดเฉือน

4. ชิ้นงานที่ได้มีคุณภาพสูงขึ้น จะได้คุณภาพผิวของชิ้นงานที่ดีขึ้น เช่น

มีความเรียบของผิวมากขึ้น เนื่องจากน้ำมันตัดจะเป็นตัวกั้นระหว่างหน้าสัมผัสของ

เครื่องมือตัดกับชิ้นงาน นอกจากนี้ยังเคลือบผิวชิ้นงานเพื่อป้องกันสนิมและการเกิด

ปฏิกิริยากับอากาศอีกด้วย

​

สามารถแบ่งออกได้เป็น 3 ชนิด โดยแบ่งตามลักษณะการใช้งาน คือ

3.6.2.1.1 Active cutting oil

นอกจากนี้น้ำมันตัดชนิดนี้ยังแบ่งออกได้เป็นอีก 3 ประเภท คือ

3.6.2 ชนิดของน้ำมันตัด

3.6.2.1 น้ำมันตัดชนิดน้ำมันล้วน ( Neat cutting oil )

3.6.2.1.1.1 Sulferize mineral oil

3.6.2.1.1.2 Suferchlorinated mineral oil

3.6.2.1.1.3 Suferchlorinated fatty oil blends

3.6.2.1.2 Inactive cutting oil

นอกจากนี้น้ำมันตัดชนิดนี้ยังแบ่งออกได้เป็นอีก 4 ประเภท คือ

3.6.2.1.2.1 Straight mineral oil

3.6.2.1.2.2 Fatty oil

3.6.2.1.2.3 Fatty – Mineral oil blends

3.6.2.1.2 Inactive cutting oil

3.6.2.1.2.4 Sulferize fatty – mineral oil blends

ลักษณะของน้ำมันตัดล้วน

3.6.2.2.1 Emulsifable mineral oil

นอกจากนี้น้ำมันตัดชนิดนี้ยังแบ่งออกได้เป็นอีก 3 ประเภท คือ

3.6.2.2 น้ำมันตัดชนิดผสมน้ำ ( Emulsifable cutting oil , Soluble cutting oil )

3.6.2.2.2 Super fatted emulsifable oil

3.6.2.2.3 Extreme pressure emulsifable oil

ตัวอย่างการใช้น้ำมันตัดที่ผสมกับน้ำ

- สารพวกเอไมด์ ( Amines ) และไนไตรน์ ( Nitride )

น้ำมันตัดสังเคราะห์เริ่มใช้กันอย่างแพร่หลายตั้งแต่ปี 1945 จนถึงปัจจุบัน

3.6.2.3 น้ำมันตัดสังเคราะห์ ( Synthetic cutting oil , Chemical cutting oil )

ตัวอย่างการใช้น้ำมันตัดสังเคราะห์

น้ำมันตัดสังเคราะห์จะมีส่วนผสมหลายชนิด เพื่อเพิ่มคุณสมบัติของน้ำมันตัด เช่น

- ไนเตรต ( Nitrtes )

- ฟอสเฟต ( Phosphates ) และบอเรต ( Borates )

- สบู่ หรือสารลดแรงตึงผิว

- ฟอสฟอรัส ( Phosphorus ) คลอไรด์ ( Chlorine )

สารประกอบจำพวกกำมะถัน ( Sulfur Compound )

- ไกลคอล ( Glycols )

- ย่าฆ่าเชื้อโรค

- ป้องกันสนิม

- ป้องกันการเกิดกลิ่นเหม็นอับ

- ลดความร้อนระหว่างการทำงาน

- มีคุณสมบัติเป็นสารหล่อเย็นที่ดี

- มีอายุการใช้งานนาน

- ไม่ติดไฟ ไม่มีควัน

- ไม่เป็นพิษต่อร่างกาย

- สามารถที่จะล้างออกจากชิ้นงานได้ง่าย

- สามารถแยกเศษผงออกมาจากน้ำมันตัดได้ง่าย

- ไม่เป็นตัวขัดขวางการทำงานของเครื่องมือตัด

ข้อดีของน้ำมันตัดสังเคราะห์

3.6.2.3.1 True Solution fluids

น้ำมันตัดสังเคราะห์ซึ่งในปัจจุบันจะมีอยู่ทั้งหมด 3 ชนิด

3.6.2.3.2 Wetting agent type

3.6.2.3.3 Wetting agent type with extreme pressure lubricant

3.6.3 การเลือกใช้น้ำมันตัด

จะต้องคำนึงถึง ลักษณะการทำงานหรือวัสดุชิ้นงานเป็นสำคัญ หลักเกณฑ์โดยทั่วไป

คือ ถ้าลักษณะงานเป็นงานหนักและใช้ความเร็วตัดในการตัดเฉือนต่ำ ก็ควรเลือกน้ำมันตัด

ชนิดน้ำมันล้วน หรือถ้าลักษณะการทำงานเป็นแบบงานหนักและใช้ความเร็วตัดในการตัดเฉือนสูง

ก็มักจะเลือกใช้น้ำมันหล่อเย็น ที่มีคุณสมบัติป้องกันการสึกหรอและรับแรงกดสูง ทั้งนี้เพราะ

น้ำมันหล่อเย็นจะมีคุณสมบัติการระบายความร้อนดีกว่า โดยเฉพาะเมื่อความเร็วตัดสูง ๆ

ส่วนน้ำมันตัดชนิดน้ำมันล้วนจะเหมาะกับงานหนักเพราะมีคุณสมบัติการหล่อลื่นดีกว่า

​

นอกจากนี้ในการเลือกใช้น้ำมันตัด ยังต้องคำนึงถึงปัจจัยอื่น ๆ อีกด้วย เช่น

- เครื่องจักรที่ใช้ออกแบบมาเพื่อให้ใช้ได้กับน้ำมันตัดชนิดใด

- ระบบการกรอง

- ข้อจำกัดพิเศษของวัสดุบางชนิด

- ต้นทุนของการใช้น้ำมันตัด

- ข้อจำกัดของสายการผลิตที่อาจกำหนดเป็น น้ำมันตัดชนิดใดชนิดหนึ่งเพียงชนิดเดียว

- วิธีการล้างคาบน้ำมันออกจากชิ้นงานที่ตัดเฉือนแล้ว และค่าใช้จ่ายในการบำบัด

3.6.4 การเลือกใช้น้ำมันตัดชนิดผสมน้ำ

3.6.4.1 ลักษณะการตัด

3.6.4.2 ชนิดของโลหะ

3.6.4.3 อัตราส่วนผสมน้ำใช้งาน

3.6.4.4. อายุการใช้งานของน้ำมันหล่อเย็น

3.6.4.5 ต้นทุนน้ำมันหล่อเย็น

3.6.4.6 คุณสมบัติอื่น ๆ ของน้ำมันหล่อเย็น

3.6.4.7 การยอมรับของผู้ปฏิบัติงาน

3.6.5 การเลือกใช้น้ำมันตัดกลึงโลหะชนิดน้ำมันล้วน

3.6.5.1 ลักษณะและความหนืดของน้ำมัน

3.6.5.2 ชนิดของโลหะ

3.6.5.3 ความสามารถของเครื่องจักร

3.6.5.4 ต้นทุนของน้ำมันตัดชนิดน้ำมันล้วน

3.6.5.5 คุณสมบัติอื่น ๆ

3.6.6 การดูแลรักษาน้ำมันตัด

ในการดูแลรักษาน้ำมันตัด จะต้องคำนึงถึงปัจจัยต่าง ๆ ดังนี้

3.6.6.1 การจัดเก็บน้ำมันตัด

3.6.6.2 ความเข้มข้นของน้ำมันตัด

3.6.6.3 ความกระด้างของน้ำ

3.6.6.4 การควบคุมปริมาณของแบคทีเรีย

3.6.6.5 การควบคุมระบบทางเดินของน้ำมันตัด

3.6.6.5 การควบคุมเศษตัดและเศษผงในน้ำมันตัด

ลักษณะของน้ำมันตัดที่มีเศษตัดโลหะผสมอยู่

ทำความสะอาดบริเวณถังใส่น้ำมันตัด

- ป้องกันสนิม

- ป้องกันการเกิดกลิ่นเหม็นอับ

- ลดความร้อนระหว่างการทำงาน

- มีคุณสมบัติเป็นสารหล่อเย็นที่ดี

- มีอายุการใช้งานนาน

- ไม่ติดไฟ ไม่มีควัน

- ไม่เป็นพิษต่อร่างกาย

- สามารถที่จะล้างออกจากชิ้นงานได้ง่าย

- สามารถแยกเศษผงออกมาจากน้ำมันตัดได้ง่าย

- ไม่เป็นตัวขัดขวางการทำงานของเครื่องมือตัด

- มีอายุการใช้งานนาน

ข้อดีของน้ำมันตัดสังเคราะห์

- ป้องกันสนิม

- ป้องกันการเกิดกลิ่นเหม็นอับ

- ลดความร้อนระหว่างการทำงาน

- มีคุณสมบัติเป็นสารหล่อเย็นที่ดี

- มีอายุการใช้งานนาน

- ไม่ติดไฟ ไม่มีควัน

- ไม่เป็นพิษต่อร่างกาย

- สามารถที่จะล้างออกจากชิ้นงานได้ง่าย

- สามารถแยกเศษผงออกมาจากน้ำมันตัดได้ง่าย

- ไม่เป็นตัวขัดขวางการทำงานของเครื่องมือตัด

- มีอายุการใช้งานนาน

ข้อดีของน้ำมันตัดสังเคราะห์