INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TIJUANA�Depto. de Ingeniería Industrial
Administración del mantenimiento
M.C. Oscar Pulido Torres
Urías Pérez Silvia Judith - 10211257
Ramirez Sanchez Rene - 10211245
Tijuana Baja California, Mayo de 2013
Unidad 4
Sistemas de Mantenimiento
4.1. Definición del MPT
4.2. Las 6 grandes perdidas
4.3. Calcular la efectividad global del equipo productivo total (MPT)
4.4. El mantenimiento autónomo
4.5. Reducción continúa del tiempo de Preparación de maquinaria y equipo.
4.6. Tendencia a la eliminación de almacenes de refacciones.
4.7. Control de existencias mínimas
Definición de MTP
Mantenimiento productivo total es una filosofía originaria de Japón, el cual se enfoca en la eliminación de pérdidas asociadas con paros, calidad y costes en los procesos de producción industrial.
Las siglas TPM fueron registradas por el JIPM ("Instituto Japonés de Mantenimiento de Planta").
Es un programa de mantenimiento que implica un concepto nuevo definido en el mantener las plantas y el equipo.
La meta del programa de TPM es aumentar la producción, mientras que, al mismo tiempo, la moral del empleado y satisfacción profesional de aumento.
El programa de TPM se asemeja de cerca al programa popular de la gerencia de calidad total (TQM). Muchas de las mismas herramientas tales como empowerment del empleado, benchmarking, documentación, etc.
Se utilizan para poner y para optimizar TPM en ejecución.
Este papel definirá TPM en un cierto detalle, evaluará sus fuerzas y las debilidades como filosofía del mantenimiento, y discutirá procedimientos de la puesta en práctica. Los ejemplos de programas con éxito puestos en ejecución serán presentados.
Las 6 Grandes Perdidas
Las metas del TPM son cero averías, cero defectos y cero accidentes.
El TPM maximiza el output (Productividad, Calidad, Coste, Entrega, Seguridad, Salud, Entorno y Moral) manteniendo las condiciones operativas ideales y manejando el equipo eficazmente. Para lograr la efectividad total TPM trabaja para eliminar estas "6 grandes pérdidas:"
Pérdidas por paradas (disponibilidad):
Pérdidas de velocidad (rendimiento):
Pérdidas por defectos (calidad):
Cuando se eliminan las averías y defectos, las tasas de operación del equipo mejoran, los costes se reducen, el stock puede minimizarse y como consecuencia, la productividad del personal aumenta.
Calcular la efectividad global del equipo productivo total
Si quiero incremental la productividad de mi planta debo:
La efectividad global del equipo (OEE) es un indicador que evalúa el rendimiento del equipo mientras está en funcionamiento.
Mide el porcentaje del tiempo en que una maquina produce realmente las piezas (con la calidad requerida), comparadas con el tiempo ideal que fue planeado para hacerlos.
La diferencia entre real e ideal debe eliminarse.
OEE = (Disponibilidad) x (Rendimiento) x (Tasa de Calidad)
Mantenimiento Autónomo
El mantenimiento autónomo es una de las etapas de la preparación de las condiciones de
implantación del TPM por parte del comité de implantación. Posteriormente en la etapa de
implantación, en la formación del personal en la metodología del TPM es una actividad
importante. Esto nos indica que se fija en el principio y se corrige más tarde.
El Mantenimiento Autónomo es, básicamente prevención del deterioro de los equipos y componentes de los mismos. El mantenimiento llevado a cabo por los operadores y preparadores del equipo, puede y debe contribuir significantemente a la eficacia del equipo. Esta será participación del "apartado" producción o del operador dentro del TPM, en la cual mantienen las condiciones básicas de funcionamiento de sus equipos.
Este Mantenimiento Autónomo Incluye:
Limpieza diaria, que se tomará como un Proceso de Inspección.
Inspección de los puntos claves del equipo, en busca de fugas, fuentes de contaminación, exceso o defecto de lubricación, etc.
Lubricación básica periódica de los puntos claves del equipo.
Pequeños ajustes
Formación - Capacitación técnica.
Reportar todas las fallas que no puedan repararse en el momento de su detección y que requieren una programación para solucionarse
Reducción continúa del tiempo de Preparación de maquinaria y equipo
Por lo general es difícil establecer la productividad en mantenimiento debido a lo cambiante de las tareas requeridas y a la consecuente dificultad para
establecer estándares. Sin embargo, es posible tener una idea aproximada de la productividad mediante técnicas estadísticas de las actividades de la planta.
En sus formas más simples, dichas técnicas se basan en la determinación del tiempo que el personal de mantenimiento dedica directamente a tareas de atención o servicios a equipos e instalaciones. En este sentido pueden establecerse dos categorías.
El trabajador se encuentra frente al equipo llevando a cabo una acción, probablemente con herramientas. Se trata de trabajo directo y se le considera productivo a efecto de análisis de muestreo estadístico.
Durante el tiempo restante, el trabajador puede estar desarrollando otras actividades vinculadas con el trabajo, pero no ejecutando su tarea en si, por lo que se establece que es indirecto y/o no productivo.
Los conceptos aquí obtenidos son esenciales para desarrollar la planeación de la conservación a largo plazo, sobre bases firmes y con un criterio uniforme entre el personal de conservación y el de producción. Este tiempo se divide en la forma que se mostrará a continuación. Tiempos en la vida útil de un recurso, en la cual se enumeran los diferentes conceptos para facilitar su explicación.
TIEMPO DE VIDA ÚTIL. Es el tiempo considerado desde que se instala el recurso, hasta que se retira de la empresa por cualquier concepto.
TIEMPO ACTIVO. Es el que se considera necesario para el funcionamiento del recurso de la empresa.
TIEMPO INACTIVO. Es aquel en el que el recurso no se considera necesario para el funcionamiento de la empresa, se divide n tiempo ocioso y tiempo de almacenamiento.
TIEMPO DE OPERACIÓN. Es cuando el recurso esta funcionando dentro de los limites de calidad de servicio estipulados; se divide en tiempos de preparación, de calentamiento y de trabajo como continuación se mencionan.
TIEMPO DE PREPARACIÓN. Es el que utiliza el operador antes de iniciar su labor, para verificar que el recurso funcione adecuadamente y este provisto de todo lo necesario.
TIEMPO DE CALENTAMIENTO. Es el necesario para hacer funcionar el recurso y observar que su compartimiento sea el adecuado, esperando que tome un ritmo de operación normal.
Tendencia a la eliminación de almacenes de refacciones.
Al llevar a cabo el cumplimiento efectivo y satisfactorio de los programas de mantenimiento mínimos, pero eficientes, se trata ahora de eliminar los almacenes de refacciones, si bien esto será por siempre una utopía. Todo parte del nuevo modo de pensar que invade al planeta, en el cual no es tan importante la cantidad de un cierto concepto, o la cantidad de tiempo que se aplica una acción, sino en vez de lo anterior, la calidad de la acción aplicada. Esto permite que la eficiencia de la planta se incremente grandemente, al tiempo que el esfuerzo aplicado sea mínimo, en todos los aspectos, redundando esto último en el la máxima explotación de la infraestructura existente sin explotar radicalmente la misma.
Es por ello que se habla de una tendencia a la eliminación de los
almacenes de refacciones, y nunca se habla (ni se hablará) de la eliminación completa de ellos debido a que mientras hayan partes mecánicas, móviles, químicos agresivos y demás factores que produzcan desgaste, si es posible que la máquina falle, fallará.
Por eso es que aquí no se trata de evitar que la máquina falle, sino de retrasar lo más posible la situación de falla. Es bien importante tener muy claro lo anteriormente citado para lograr el objetivo sin salirse del camino apropiado.
Control de existencias mínimas
Los términos de stock, inventarios o existencias, se utilizan para referirse a los artículos que permanecen almacenados en la empresa a la espera de una posterior utilización. Son recursos ociosos que tienen un valor económico y que están pendientes de ser vendidos o empleados en el proceso productivo. La inmensa mayoría de las empresas tienen artículos o recursos que no están siendo utilizados actualmente, pero que se espera poder emplearlos en un futuro inmediato (papel de fax o cartuchos de impresora para las oficinas, cintas de precinto o cajas para el embalaje de una empresa de transportes, televisores depositados en los almacenes de un taller de reparaciones, etc.)
Metacognición
Que aprendí? | Como lo aprendí? | Que se me dificulto? | Como lo resolví? | Cual es el aprendizaje significativo? |
Aprendí que en la actualidad es de gran importancia conocer el área de mantenimiento ya que siendo ingenieros industriales se debe estar renovando los conocimientos sobre las diferentes áreas de las empresas y como se desempeña cada una de estas. | Tomando como punto de partida las diferentes fuentes de información, además de consultar con el docente diferentes dudas que se me plantearon durante la investigación. | Se dificulto encontrar información viable, ya que en la web existe muchas fuentes y algunas no son confiables. | Buscando diferentes fuentes como internet y libros que pudieran corroboran que la información era confiable y así poder seleccionar la mejor. | La administración de mantenimiento se ha posicionado como una de las áreas dentro de la empresa mas importantes ya que el funcionamiento de los equipos esta dentro de su trabajo y de esto depende la producción la mayoría de las veces, por lo tanto el mantenimiento tiende a ser como una de las áreas en donde debemos tener muchas bases. |
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