​

​

​

​

Правила обеспечения промышленной безопасности при эксплуатации �оборудования, работающего под давлением 

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

Приказ Министра по инвестициям и развитию Республики Казахстан от 30 декабря 2014 года № 358.

Настоящие Правила обеспечения промышленной безопасности при эксплуатации оборудования, работающего под давлением (далее - Правила) разработаны в соответствии с подпунктом 94-16) пункта 16 Положения о Министерстве по чрезвычайным ситуациям Республики Казахстан, утвержденного постановлением Правительства Республики Казахстан от 23 октября 2020 года № 701 и определяют порядок обеспечения промышленной безопасности при эксплуатации оборудования, работающего под давлением. 

В настоящих Правилах используются следующие термины и определения:

1) баллон – сосуд, имеющий одну или две горловины для установки вентилей, фланцев или штуцеров, предназначенный для транспортирования, хранения и использования сжатых, сжиженных или растворенных под давлением газов; 

2) бочка – сосуд цилиндрической или другой формы, который перекатывается с одного места на другое, и ставится на торцы без дополнительных опор, предназначенных для транспортирования и хранения жидких и других веществ; 

3) вместимость – объем внутренней полости сосуда, определяемый по заданным на чертежах номинальным размерам; 

4) давление внутреннее (наружное) – давление, действующее на внутреннюю (наружную) поверхность стенки сосуда; 

5) давление пробное – избыточное давление, при котором производится испытание оборудования на прочность и плотность; 

6) давление рабочее – максимальное избыточное давление, возникающее при нормальном протекании рабочего процесса;

7) давление расчетное – давление, на которое производиться расчет на прочность;

 8) давление условное – расчетное давление при температуре 20 градусов Цельсия (далее – С°), используемое при расчете на прочность стандартных сосудов (узлов, деталей, арматуры);

​

9) допустимая температура стенки максимальная (минимальная) – максимальная (минимальная) температура стенки, при которой допускается эксплуатация сосуда;

 10) давление разрешенное – максимально допустимое избыточное давление для оборудования (элемента), установленное на основании оценки соответствия и (или) контрольного расчета на прочность;

 11) сосуд – герметически закрытая емкость (стационарно установленная или передвижная), предназначенная для ведения химических, тепловых и других технологических процессов, а также для хранения и транспортировки газообразных, жидких и других веществ;

12) обечайка – цилиндрическая оболочка замкнутого профиля, открытая с торцов;

13) днище – неотъемная часть корпуса сосуда, ограничивающая внутреннюю полость с торца;

14) температура рабочей среды – минимальная (максимальная) температура среды при нормальном протекании технологического процесса;

15) температура стенки расчетная – температура, при которой определяются физико-механические характеристики, допускаемое напряжение материала и проводится расчет на прочность элементов оборудования;

16) цистерна – передвижной сосуд, постоянно установленный на раме железнодорожного вагона, на шасси автомобиля (прицепа) или других средствах передвижения, предназначенный для транспортирования и хранения газообразных, жидких и других веществ;

17) остаточный ресурс – суммарная наработка объекта от момента контроля его технического состояния до перехода в предельное состояние;

18) срок службы расчетный – срок службы в календарных годах, установленный при проектировании и исчисляемый со дня ввода в эксплуатацию оборудования;

​

​

19) расчетный ресурс сосуда (элемента) – продолжительность эксплуатации сосуда (элемента), в течение которой изготовитель гарантирует его работу при условии соблюдения режима эксплуатации, указанного в руководстве изготовителя, и расчетного числа пусков из холодного и горячего состояния;

20) срок службы назначенный – календарная продолжительность эксплуатации оборудования, при достижении которой эксплуатация должна быть прекращена независимо от его технического состояния;

21) экспертное заключение – результат проведения экспертизы промышленной безопасности о соответствии опасных технических устройств, требованиям промышленной безопасности;

22) технологический регламент – внутренний нормативный документ предприятия, устанавливающий последовательность и методы ведения работ, требования и меры по обеспечению безопасности выполняемых видов работ;

23) аттестованная организация – организация, аттестованная на право проведения экспертизы в области промышленной безопасности;

24) техническое освидетельствование – комплекс мероприятий, предусматривающий проведение наружного осмотра, внутреннего осмотра поверхностей технологического оборудования, с применением методов неразрушающего контроля, гидравлическое или пневматическое испытание, обеспечивающих надежность и механическую целостность оборудования, на протяжении срока службы, указанного изготовителем в паспорте, с целью определения технического состояния, возможности безопасной эксплуатации оборудования, либо проведения мониторинга при условии наличия у владельца оборудования, методик и инструментов, обеспечивающих надежность и механическую целостность оборудования с учетом оценки факторов риска проводимых на основании СТ РК "Промышленность нефтяная и газовая. Техническое освидетельствование с учетом факторов риска".

​

​

​

3. Настоящие Правила распространяются на:

​

​

​

7) сосуды, работающие под давлением воды с температурой, превышающей выше 115 ^о С или другой жидкости с температурой, превышающей температуру кипения при давлении 0,07 МегаПаскаль(далее – МПа), (0,7 килограммов силы на сантиметр квадратный), (далее – кгс/см²), без учета гидростатического давления; 

8) сосуды, работающие под давлением пара или гaзa свыше 0,07 МПа (0,7 кгс/см²); 

9) баллоны, предназначенные для транспортирования и хранения сжатых, сжиженных и растворенных газов под давлением свыше 0,07 МПа (0,7 кгс /см²); 

10) цистерны и бочки для транспортирования и хранения сжиженных газов, давление паров которых при температуре до 50^оС превышает давление 0,07 МПа (0,7 кгс /см²); 

11) цистерны и сосуды для транспортирования или хранения сжатых, сжиженных газов, жидкостей и сыпучих тел, в которых давление выше 0,07 МПа (0,7 кгс/см²) создается периодически для их опорожнения; 

12) барокамеры и барокамеры многоместные, в том числе устанавливаемые на транспортных средствах;

13) трубопроводы пара и горячей воды с рабочим давлением пара более 0,07 МПа (0,7 кгс/см²) или температурой нагрева воды свыше 115^оС.

​

Конструкция сосудов 

​

​

​

• Конструкция сосудов обеспечивает эксплуатацию в течение расчетного срока службы и предусматривает проведение технического освидетельствования, очистки, промывки, полного опорожнения, продувки, ремонта, эксплуатационного контроля металла и соединений.

​

• Устройства, препятствующие наружному и внутреннему осмотру сосудов (мешалки, змеевики, рубашки, тарелки, перегородки и другие приспособления), предусмотрены съемными. При применении приварных устройств, предусмотрена возможность их удаления для проведения наружного и внутреннего осмотра и последующей установки на место.

• Если конструкция сосуда не позволяет проведение наружного и внутреннего осмотров или гидравлического испытания, предусмотренных настоящими Правилами, разработчиком проекта сосуда в руководстве по эксплуатации указывается методика, периодичность и объем контроля, выполнение которых обеспечивает своевременное выявление и устранение дефектов.

• Конструкции внутренних устройств обеспечивают удаление из сосуда воздуха при гидравлическом испытании и воды после гидравлического испытания.

• Сосуды имеют штуцеры для наполнения и слива воды, удаления воздуха при гидравлическом испытании.

• На каждом сосуде предусматривается вентиль, кран или другое устройство, позволяющее осуществлять контроль за отсутствием давления в сосуде перед его открыванием, при этом отвод среды направляется в безопасное для обслуживающего персонала место.

​

​

Люки, лючки, крышки

​

​

​

• Сосуды снабжаются люками и смотровыми лючками, обеспечивающими осмотр, очистку и ремонт сосудов, монтаж и демонтаж разборных внутренних устройств.
•   Сосуды, состоящие из цилиндрического корпуса и решеток с закрепленными в них трубками (теплообменниками), и сосуды, предназначенные для транспортирования и хранения криогенных жидкостей, допускается изготовлять без люков и лючков независимо от диаметра сосудов, при условии выполнения требования пункта 9 настоящих Правил.
• Сосуды с внутренним диаметром более 800 миллиметров (далее – мм.) имеют люки, а с внутренним диаметром 800 мм и менее - лючки.
• Внутренний диаметр круглых люков не менее 400 мм. Размеры овальных люков по наименьшей и наибольшим осям к свету - не менее 325 x 400 мм.
• Внутренний диаметр круглых или размер по наименьшей оси овальных лючков - не менее 80 мм.
• Люки и лючки располагаются в местах, доступных для обслуживания.
• Крышки люков съемные. На сосудах, изолированных на основе вакуума, допускаются приварные крышки.
• Крышки сосудов, люки массой более 20 килограмм (далее – кг) снабжаются подъемно - поворотными и другими устройствами для их открывания и закрывания.
• Конструкция шарнирно-откидных или вставных болтов, хомутов, зажимных приспособлений люков, крышек и их фланцев предотвращает их самопроизвольный сдвиг.
• При наличии на сосудах штуцеров, съемных днищ или крышек, внутренний диаметр которых, не менее указанных для люков в пункте 20 и обеспечивающих возможность проведения внутреннего осмотра, допускается люки не предусматривать.

​

​

Днища сосудов

​

​

​

В сосудах применяются днища: эллиптические, полусферические, торосферические, сферические не отбортованные, конические отбортованные, конические не отбортованные, плоские отбортованные, плоские не отбортованные.

Эллиптические днища имеют высоту выпуклой части, измеренную по внутренней поверхности, не менее 0,2 внутреннего диаметра днища. Допускается уменьшение этой величины при обосновании проектно конструктивной документации.

Торосферические (коробовые) днища имеют:

      1) высоту выпуклой части, измеренную по внутренней поверхности не менее 0,2 внутреннего диаметра;

      2) внутренний диаметр отбортовки не менее 0,1 внутреннего диаметра днища;

      3) внутренний радиус кривизны центральной части не более внутреннего диаметра днища.

Сферические не отбортованные днища допускается применять с приваренными фланцами, при этом:

      1) внутренний радиус сферы днища не более внутреннего диаметра сосуда;

      2) сварное соединение фланца с днищем выполняется со сплошным проваром.

В сварных выпуклых днищах, состоящих из нескольких частей с расположением сварных швов по хорде, расстояние от оси сварного шва до центра днища не более 1/5 внутреннего диаметра днищ.

Круговые швы выпуклых днищ располагаются друг от друга на расстоянии не более 1/3 внутреннего диаметра днища.

Конические не отбортованные днища имеют центральный угол не более 45^о. При обосновании в проектно конструкторской документации центральный угол допускается увеличить до 60^о.

Плоские днища с кольцевой канавкой и цилиндрической частью (бортом), изготовленной механической расточкой, изготавливаются из поковки, допускается изготовление отбортованного плоского днища из листа, если отбортовка выполняется штамповкой или обкаткой кромки листа с изгибом на 90^о.

​

​

Сварные швы сосудов и их расположения

​

​

​

1. Сварные швы сосудов выполняются встык.
2.  Допускаются сварные соединения в тавр и угловые для приварки плоских днищ, плоских фланцев, трубных решеток, штуцеров, люков, рубашек.
3. Для приварки укрепляющих колец и опорных элементов допускается применение нахлесточных сварных швов.
4. Сварные швы должны быть доступны для контроля при изготовлении, монтаже и эксплуатации сосудов, предусмотренного требованиями настоящих Правил, межгосударственными и национальными стандартами.
5. Конструктивный зазор в угловых и тавровых соединениях допускается при обоснованном расчете.
6. В случае приварки шва опор или иных элементов к внешней части корпуса сосуда, расстояние между краем сварного шва сосуда и краем шва приварки элемента не менее толщины стенки корпуса сосуда, но не менее 20 мм.
7. Для сосудов из углеродистых сталей, низколегированных марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей, подвергаемых после сварки термообработке, независимо от толщины стенки корпуса расстояние между краем сварного шва сосуда и краем шва приварки элемента, не менее 20 мм.
8. В случае приварки каких-либо элементов к корпусу сосуда, прошедшего термообработку проводится термообработка корпуса сосуда по кольцевой зоне на месте монтажа.
9. При стыковке литой детали с деталями из труб, проката или поковок учитывать, что номинальная расчетная толщина литой детали на 25-40% больше аналогичной расчетной толщины стенки элемента из труб, проката или поковок, переход от толстого элемента к тонкому выполняется таким образом, чтобы толщина конца литой детали была не менее номинальной расчетной величины.

​

​

Расположение отверстий в стенках сосудов

​

​

​

• Отверстия для люков, лючков и штуцеров располагаются вне сварных швов. Допускается расположение отверстий:

      - на продольных швах цилиндрических и конических обечаек сосудов, если диаметр отверстий не более 150 мм;

      - на кольцевых швах цилиндрических и конических обечаек сосудов без ограничения диаметра отверстий;

      - на швах выпуклых днищ без ограничения диаметра отверстий при условии 100 % проверки сварных швов днищ радиационным методом или ультразвуковой дефектоскопией.

• Сварные швы штуцеров и люков выполняются с полным проплавлением.
• На торосферических (коробовых) днищах допускается расположение отверстий в пределах центрального сферического сегмента. При этом расстояние от кромки отверстия днища, измеряемое по хорде, не более 0,4 D (D - наружный диаметр днища).

​

​

​

Материалы

​

​

​

Материалы, применяемые для ремонта сосудов, обеспечивают работу сосуда в течение расчетного срока службы с учетом заданных условий эксплуатации (расчетное давление, минимальная отрицательная и максимальная расчетная температура), состава и характера среды (коррозионная активность, взрывоопасность, токсичность и других) и влияния температуры окружающего воздуха.

При выборе материалов для сосудов, предназначенных для установки на открытой площадке или в неотапливаемых помещениях, учитывается, что абсолютная минимальная температура стенки сосуда может стать отрицательной от воздействия окружающего воздуха, когда сосуд находится под давлением, что должно отражаться в расчетах на прочность сосуда.

Использование присадочных материалов конкретных марок, флюсов и защитных газов производится в соответствии с техническими условиями на изготовление данного сосуда и инструкции по сварке.

Применение новых присадочных материалов, флюсов и защитных газов допускается техническим руководством организации после подтверждения их технологичности при сварке сосудов, проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений (включая свойства металла шва).Качество, свойства материалов и полуфабрикатов удовлетворяют требованиям соответствующих стандартов и подтверждены сертификатами изготовителей.

Материалы

​

​

​

• В сертификате указывается режим термообработки полуфабриката изготовителя. При отсутствии или неполноте сертификата или маркировки проводятся испытания с оформлением их результатов протоколом, дополняющим или заменяющим сертификат изготовителя материала.
• Применяемые для ремонта сосудов электросварные трубы с продольным или спиральным швом подвергаются контролю качества сварного шва по всей длине радиационной, ультразвуковой или другой равноценной им дефектоскопии.
• Поковки из углеродистых, низколегированных и среднелегированных сталей, предназначенные для работы под давлением свыше 6,3 МПа (63 кгс/см²) и имеющие один из габаритных размеров более 200 мм и толщину более 50 мм, подвергаются поштучному контролю ультразвуковым или другим равноценным методом.
• Отливки стальные применяются в термически обработанном состоянии. Проверка механических свойств отливок проводится после термообработки.

Сварка

​

​

​

• Сварка сосудов и их элементов производится в соответствии с техническими условиями и проектов.
• Проектно-конструкторская документация содержит указания по технологии сварки металлов, применению присадочных материалов, видам и объему контроля, предварительной термической обработке.
• Сварщик допускается к выполнению производственных стыков при положительных результатах контроля качества и механического испытания пробного стыка.
• Перед началом сварки проверяется качество сборки соединяемых элементов, состояние стыкуемых кромок и прилегающих к ним поверхностей. При сборке не допускается подгонка кромок ударным способом или местным нагревом.

​

Сварка

​

​

​

• Все сварочные работы производятся при положительных температурах в закрытых помещениях.
• При монтаже, сборка на монтажных площадках, ремонте сосудов, эксплуатируемых вне помещений, допускается сварка при отрицательных температурах окружающего воздуха. При этом сварщик, место сварки защищается от непосредственного воздействия ветра и атмосферных осадков. Сварка при температуре окружающего воздуха ниже 0^оС производится в соответствии с проектом.
• Все сварные швы подлежат клеймению, позволяющему установить сварщика, выполнявшего эти швы.

​

​

Термическая обработка 

• Термической обработке подлежат сосуды, в стенках которых в процессе изготовления, (при вальцовке, штамповке, сварке и так далее) возможно появление напряжений, сосуды, прочность которых достигается термообработкой. 

​

• Сосуды и их элементы из низколегированного хромомолибденного, хромомолибденованадиевого типа сталей, мартенситного класса и двуслойных с основным слоем из сталей этого типа и класса, изготовленные с применением сварки, подвергается термической обработке независимо от диаметра и толщины стенки.

​

• Режим термической обработки сосудов и их элементов из сталей аустенитного класса и двуслойных сталей с основным слоем из сталей углеродистого и низколегированного марганцовистого и кремнемарганцовистого типа с коррозионностойким слоем из сталей аустенитного класса указывается в проектно-конструкторской документации.

​

• Допускается термическая обработка сосудов по частям с последующей местной термической обработкой замыкающего шва.

​

• При наличии требования по стойкости к коррозионному растрескиванию возможно применение местной термообработки сосуда по согласованию с аттестованной организацией.

​

Контроль сварных соединений

• Организация, производящая сварку сосудов и их элементов, осуществляет контроль качества сварных соединений.

​

• Температура стенки определяется на основании теплотехнического расчета или результатов измерений, при отсутствии этих данных принимается равной температуре среды, соприкасающейся со стенкой сосуда.

​

• Окончательный контроль качества сварных соединений сосудов, подвергающихся термообработке, производится после проведения термической обработки.

​

• Сведения о контроле сварных соединений основных элементов сосудов заносятся в паспорт сосуда.

​

​

Контроль сварных соединений

Контроль качества сварных соединений производится следующими методами: 

1) внешним осмотром и измерением;

2) ультразвуковой дефектоскопией; 

3) радиографией (рентгено-гаммаграфированием и другим)

  4) радиоскопией; 

5) механическими испытаниями; 

6) металлографическим исследованием;

7) испытанием на стойкость против межкристаллитной коррозии;

  8) гидравлическим испытанием; 

9) пневматическим испытанием

Внешний осмотр и измерения 

Внешнему осмотру и измерениям подлежат все сварные соединения сосудов и их элементов с целью выявления в них следующих дефектов:

1) трещин всех видов и направлений; 

3) подрезов; 

6) не прямолинейности соединяемых элементов; 

5) смещения и совместного увода кромок свариваемых элементов свыше норм, предусмотренных настоящими Правилами; 

7) несоответствия формы и размеров швов требованиям технической документации. 

2) свищей и пористости наружной поверхности шва; 

  4) наплывов, прожогов, не заплавленных кратеров; 

Механические испытания 

Механическим испытаниям подвергаются контрольные стыковые соединения с целью проверки соответствия их механических свойств, требованиям настоящих Правил и технических условий на изготовление.

Обязательные виды механических испытаний:

1) на статическое растяжение - для сосудов всех групп;

2) на статический изгиб или сплющивание - для сосудов всех групп;

3) на ударный изгиб для сосудов, предназначенных для работы при давлении более 5 МПа (50 кгс/см²) температуре выше 450 °С и сосудов, изготовленных из сталей, склонных к подкалке при сварке стали, склонные к подкалке при сварке

    4) на ударный изгиб - для сосудов 1, 2, 3 групп, предназначенных для работы при температуре ниже минус 20^оС.

Механические испытания 

Из каждого контрольного сварного соединения вырезаются:

3) три образца для испытания - на ударный изгиб. 

  1) два образца для испытания на статическое растяжение;

2) два образца для испытания на статический изгиб или сплющивание; 

Механические испытания 

•     При испытании сварных соединений труб на сплющивание показатели не ниже соответствующих минимально допустимых показателей, установленных в стандартах для труб того же сортамента и из того же материала. 

​

• При испытании на сплющивание образцов из труб с продольным сварным швом, шов находится в плоскости перпендикулярной направлению сближения стенок. 

• При получении неудовлетворительных результатов по одному из видов механических испытаний этот вид испытаний повторяется на удвоенном количестве образцов, вырезаемых из указанных контрольных стыков. При невозможности вырезки образцов из указанных стыков повторные механические испытания проводятся на выполненных тем же сварщиком производственных стыках, вырезанных из контролируемого изделия. Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов получены показатели, не удовлетворяющие установленным нормам, качество сварного соединения считается неудовлетворительным.

Металлографические исследования

• Металлографическому исследованию подвергаются контрольные стыковые, тавровые и угловые сварные соединения сосудов и их элементов:

      1) предназначенных для работы при давлении более 5 МПа (50 кгс/см²), или при температуре выше 450^оС, или температуре ниже минус 40^оС, независимо от давления;

      2) изготовленных из легированных сталей, склонных к подкалке при сварке; двухслойных сталей; сталей, склонных к образованию горячих трещин. Стали, склонные к образованию горячих трещин, устанавливаются проектом.

​

•  Металлографические исследования допускается не проводить для сосудов и их элементов толщиной до 20 мм, изготовленных из сталей аустенитного класса.

​

• Образцы для металлографических исследований сварных соединений включают все сечения шва, обе зоны термического влияния сварки, прилегающие к ним участки основного металла, подкладное кольцо, если таковое применялось при сварке и не подлежит удалению.

Металлографические исследования

• При изготовлении образцов для исследования тавровых и угловых сварных соединений трубных элементов контрольные соединения разрезаются вдоль оси трубы (штуцера). 

• При получении неудовлетворительных результатов металлографического исследования допускается проведение повторных испытаний на двух образцах, вырезанных из того же контрольного соединения. В случае получения неудовлетворительных результатов при повторных металлографических исследованиях швы считаются неудовлетворительными. 

• Если при металлографическом исследовании в контрольном сварном соединений, проверенным ультразвуковой дефектоскопией или радиационным методом и признанным годным, будут обнаружены внутренние дефекты, которые выявлены данным методом неразрушающего контроля, все производственные сварные соединения, проконтролированные данным дефектоскопистом, подлежат 100 % проверке, тем же методом дефектоскопии. При этом новая проверка качества всех производственных стыков осуществляется другим, более опытным и квалифицированным дефектоскопистом. 

Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии

Данные образцы не прошли испытание на стойкость к межкристаллитной коррозии

Данные образцы успешно прошли испытание на стойкость к межкристаллитной коррозии.

•   Металл шва и зона термического влияния должны быть стойкие против межкристаллитной коррозии для сосудов, изготовленных из сталей аустенитного, ферритного, аустенитно-ферритного классов и двухслойной стали с коррозионно-стойким слоем из аустенитных и ферритных сталей.​
•       Результаты испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии записываются в паспорт сосуда.

Гидравлическое испытание

• Гидравлическому испытанию периодически подлежат все сосуды после изготовления. 
•    Сосуды, имеющие защитное покрытие (эмалированные, футеровка) или изоляцию, подвергаются гидравлическому испытанию до наложения покрытия или изоляции. 
•   Сосуды, имеющие наружный кожух, подвергаются гидравлическому испытанию до установки кожуха. 
• В комбинированных сосудах с двумя и более, рабочими полостями, рассчитанными на разные давления, гидравлическому испытанию подвергается каждая полость равным пробным давлением, определяемым в зависимости от расчетного давления полости. Порядок проведения испытания должен быть указан в техническом проекте и указан в инструкции изготовителя по монтажу и эксплуатации сосуда.
•       При заполнении сосуда водой воздух должен быть удален полностью.

Гидравлическое испытание

• Для гидравлического испытания сосудов применяется вода с температурой не ниже 5^оС и не выше 40^оС, если нет других указаний в проекте. 

​

• Разность температур стенки сосуда и окружающего воздуха во время испытания не должна вызывать выпадения влаги на поверхности стенок сосуда. 

​

•   По согласованию с разработчиком проектно-конструкторской документации сосуда вместо воды допускается использовать другую жидкость. 

• Давление в испытываемом сосуде следует повышать плавно. Скорость подъема давления указывается в руководстве по монтажу и эксплуатации. 

•   Использование сжатого воздуха или другого газа для подъема давления не допускается. 

• Давление при испытании контролируется двумя манометрами. Оба манометра выбираются одного типа, предела измерения, одинаковых классов точности, цены деления. 

•   Время выдержки сосуда под пробным давлением устанавливается разработчиком проекта.

Гидравлическое испытание

• После выдержки под пробным давлением, давление снижают до расчетного, при котором производят осмотр наружной поверхности сосуда, всех его разъемных и сварных соединений.
•       Снижение давления следует производить плавно. Скорость снижения давления указывается в руководстве по монтажу и эксплуатации.
•       Внешние воздействия на стенки корпуса, сварных и разъемных соединений сосуда во время испытаний не допускается.

​

Сосуд считается выдержавшим гидравлическое испытание, если не обнаружено: 

  3) видимых остаточных деформаций. 

2)течи в разъемных соединениях;

1) течи, трещин, слезок, потения в сварных соединениях и на основном металле; 

Гидравлическое испытание

• Сосуд и его элементы, в которых при испытании выявлены дефекты, после их устранения подвергаются повторным гидравлическим испытаниям пробным давлением, установленном настоящими Правилами. 

• Гидравлическое испытание, проводимое на предприятии- изготовителе, должно производится на специально - испытательном стенде. 

• Гидравлическое испытание допускается заменять пневматическим, при условии контроля этого испытания методом акустической эмиссии. 

• Пневматические испытания проводятся по технологическим регламентам, предусматривающим меры безопасности. 

• Пневматическое испытание сосуда проводятся сжатым воздухом или инертным газом. 

• Величина пробного давления принимается равной величине пробного гидравлического давления. Время выдержки сосуда под пробным давлением устанавливается разработчиком проекта, но не менее 5 минут. 

• Затем давление в испытываемом сосуде снижается до расчетного и производится осмотр сосуда с проверкой герметичности его швов и разъемных соединений, мыльным раствором или другим способом. 

​

• Значение пробного давления и результаты испытаний заносятся в паспорт сосуда лицом, проводившим эти испытания. 

Оценка качества сварных соединений и устранение дефектов

В сварных соединениях сосудов и их элементов не допускаются следующие дефекты:

1) трещины всех видов и направлений, расположенного в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла, в том числе микротрещин, выявляемые при микроисследовании;

  2) не провары (не сплавления) в сварных швах, расположенных в корне шва, или по сечению соединения (между отдельными валиками и слоями шва и между основным металлом и металлом шва); 

7) смещение кромок свыше норм, предусмотренных настоящими Правилами. 

   6) свищи; 

5) незаверенные кратеры и прожоги;

4) наплывы (натеки);

3) подрезы основного металла, поры, шлаковые и другие включения, размеры которых превышают допустимые значения, указанные в нормативно-технической документации; 

Документация и маркировка 

Каждый сосуд поставляется заводом-изготовителем с паспортом согласно настоящим Правилам и инструкцией по монтажу и ремонту. 

На каждом сосуде крепится табличка, выполненная в соответствии с ГОСТ 12971 "Таблички прямоугольные для машин и приборов". 

Арматура, контрольно-измерительные приборы, предохранительные устройства

​

Общие положения

Для управления работой и обеспечения безопасных условий эксплуатации сосуды в зависимости от назначения оснащаются:

   1) запорной или запорно-регулирующей арматурой;

  2) приборами для измерения давления;

4) предохранительными устройствами;

     3) приборами для измерения температуры;

5) указателями уровня жидкости.

• Сосуды, снабженные быстросъемными затворами, имеют предохранительные устройства, исключающие возможность включения сосуда под давление при неполном закрытии крышки и открывания ее при наличии в сосуде давления. 

Запорная и запорно-регулирующая арматура

• Запорная и запорно-регулирующая арматура устанавливается на штуцерах, непосредственно присоединенных к сосуду или на трубопроводах, подводящих к сосуду и отводящих из него рабочую среду. В случае последовательного соединения нескольких сосудов установка такой арматуры между ними определяется проектом.     

•  На маховике запорной арматуры указывается направление его вращения при открывании или закрывании арматуры.

• При эксплуатации сосудов для взрывоопасных, пожароопасных веществ, веществ 1 и 2 классов опасности по ГОСТ 12.1.007-76 "Система стандартов безопасности труда. Вредные вещества Классификация и общие требования безопасности" испарители с огневым, газовым обогревом должны иметь на подводящей линии от насоса, компрессора обратный клапан, автоматически закрывающийся давлением из сосуда. Обратный клапан устанавливается между насосом (компрессором) и запорной арматурой сосуда.

​

• Арматура с условным проходом более 20 мм, изготовленная из легированной стали или цветных металлов имеет паспорт (сертификат), в котором указывается данные по химическому составу, механическим свойствам, режимам термообработки и результатам контроля качества неразрушающими методами.

​

Манометры

• Каждый сосуд и самостоятельные полости с разными давлениями снабжаются манометрами прямого действия. Манометр допускается устанавливать на штуцере сосуда или трубопровода до запорной арматуры.
• Манометры имеют класс точности не ниже: 2,5 - при рабочем давлений сосуда до 2,5 МПа (25 кгс/см²); 1,5 - при рабочем давлении сосуда свыше 2,5 МПа (25 кгс/см²)
• Манометр выбирается, со шкалой, чтобы величина измерения рабочего давления находилась во второй трети шкалы
• На шкалу манометра наносится красная черта на уровне деления величины рабочего давления, соответствующего условиям эксплуатации. Взамен красной черты, к корпусу манометра крепится металлическая пластина, окрашенная в красный цвет и плотно прилегающая к стеклу манометра.
• Манометр устанавливается так, чтобы его показания были отчетливо видны обслуживающему персоналу.
• Номинальный диаметр корпуса манометров, устанавливаемых на высоте до 2 метров (далее - м) от уровня площадки наблюдения за ними не менее 100 мм, на высоте от 2 до 3 м, не менее 160 мм.
• Установка манометров на высоте более 3 м от уровня площадки не допускается.

​

Манометры

•     Между манометром и сосудом устанавливается трехходовой кран или заменяющее его устройство, позволяющее проводить периодическую проверку манометра с помощью контрольного. Манометр в зависимости от условий работы и свойств среды, находящейся в сосуде, снабжается сифонной трубкой, масляным буфером или другими устройствами, предохраняющими его от непосредственного воздействия среды, температуры и обеспечивающими работу манометра.

• На сосудах, работающих под давлением выше 2,5 МПа (25 кгс/см²) при температуре среды выше 250°С, со взрывоопасной средой или вредными веществами 1 и 2 классов опасности по ГОСТ 12.1.007-76 "Система стандартов безопасности труда. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности" вместо трехходового крана устанавливаются отдельные штуцера с запорным органом для подсоединения второго манометра.

• На передвижных сосудах установка трехходового крана определяется разработчиком проекта.

​

•      Манометры и соединяющие их с сосудом трубопроводы защищаются от замерзания.

​

​

​

Манометры

• Манометр не допускается к применению в случаях, когда:

      1) отсутствует пломба или клеймо с отметкой о проведении поверки;

       2) просрочен срок поверки;

      3) стрелка при его отключении не возвращается к нулевому показателю шкалы на величину, превышающую половину допускаемой погрешности для данного прибора;

      4) разбито стекло или имеются повреждения, которые отражается на правильности его показаний.

​

• Проверка манометров с их опломбированием или клеймением производиться не реже одного раза в 12 месяцев. Не реже одного раза в 6 месяцев владельцем сосуда производится проверка рабочих манометров контрольным манометром с записью результатов в журнал контрольных проверок. При отсутствии контрольного манометра допускается дополнительную проверку производить проверенным рабочим манометром, имеющим с проверяемым манометром одинаковую шкалу и класс точности.

​

​

​

Приборы для измерения температуры

• Сосуды, работающие при изменяющейся температуре стенок, снабжаются приборами для контроля скорости и равномерности прогрева по длине и высоте сосуда (термометрами, термопарами, пирометрами, термопоинтами, тепловизорами) и реперами (указателями) для контроля тепловых перемещений.

• Необходимость оснащения сосудов приборами для контроля скорости и равномерности прогрева по длине и высоте сосуда определяется изготовителем и указывается в паспортах, инструкциях по монтажу и эксплуатации сосудов.

​

​

​

Предохранительные устройства от повышения давления

• Каждый сосуд снабжается предохранительными устройствами от повышения давления выше допустимого значения.

​

​

​

В качестве предохранительных устройств, применяются:

2) рычажно - грузовые предохранительные клапаны;

4) предохранительные устройства с разрушающимися мембранами (мембранные предохранительные устройства);

1) пружинные предохранительные клапаны;

5) настройка и регулировка предохранительных клапанов перед установкой проводится на стендах лицом, назначенным приказом по организации. С записью результатов проведенной регулировки в журнале учета.

3) импульсные предохранительные устройства, состоящие из главного предохранительного клапана и управляющего импульсного клапана прямого действия;

Предохранительные устройства от повышения давления

•   Установка рычажно-грузовых клапанов на передвижных сосудах не допускается. 
•      Конструкция пружинного клапана исключает возможность затяжки пружины сверх установленной величины, а пружина защищается от нагрева (охлаждения) и непосредственного воздействия рабочей среды, если она оказывает вредное действие на материал пружины. 
•  Конструкция пружинного клапана предусматривает устройство для проверки исправности действия клапана в рабочем состоянии путем принудительного открывания его во вpeмя работы. Допускается установка предохранительных клапанов без приспособления для принудительного открывания, если последнее не допускается по свойствам среды (взрывоопасная, горючая, вещества 1 и 2 классов опасности) или по условиям технологического процесса. В этом случае проверка срабатывания клапанов осуществляется на стендах. Периодичность этой проверки устанавливается техническим руководством организации исходя из обеспечения надежности срабатывания клапанов между их проверками. 
• Если разрешенное давление сосуда равно или больше давления питающего источника в сосуде, исключена возможность повышения давления от химической реакции или обогрева, то установка на нем предохранительного клапана и манометра не требуется.
• Сосуд, рассчитанный на давление меньше давления питающего его источника, должен иметь на подводящем трубопроводе автоматическое редуцирующее устройство с манометром и предохранительным клапаном, установленным на стороне меньшего давления после редуцирующего устройства. В случае установки обводной линии (байпаса) она оснащается редуцирующим устройством.

​

Предохранительные устройства от повышения давления

• Для группы сосудов, работающих при одном и том же давлении, допускается установка одного редуцирующего устройства с манометром и предохранительным клапаном на общем подводящем трубопроводе до первого ответвления к одному из сосудов. В этом случае установка предохранительных устройств на самих сосудах не требуется, если в них исключена возможность повышения давления.
•  В случае, когда автоматическое редуцирующее устройство вследствие физических свойств рабочей среды не работает, допускается установка регулятора расхода. При этом предусматривается защита от повышения давления.
• Предохранительный клапан изготовителем поставляется с паспортом и руководством по эксплуатации.
• В паспорте наряду с другими сведениями, указывается коэффициент расхода клапана для сжимаемых и несжимаемых сред, площадь, к которой он отнесен.
• Каждая предохранительная мембрана имеет заводское клеймо с указанием давления срабатывания и допускаемой рабочей температуру эксплуатации.
• Паспорт выдается на всю партию однотипных мембран, направляемую одному потребителю.
• Предохранительные клапаны устанавливаются на патрубках или трубопроводах, непосредственно присоединенных к сосуду. Присоединительные трубопроводы предохранительных клапанов защищаются от замерзания в них рабочей среды.
•  При установке на одном патрубке (трубопроводе) нескольких предохранительных клапанов площадь поперечного сечения патрубка не менее 1,25 суммарной площади сечения клапанов, установленных на нем.
• При определении сечения присоединительных трубопроводов длиной более 1000 мм учитывается величина их сопротивлений.
• Отбор рабочей среды из патрубков (и на участках присоединительных трубопроводов от сосуда до клапанов), на которых установлены предохранительные клапаны, не допускается.

​

​

Указатели уровня жидкости

Для контроля уровня жидкости в сосудах, имеющих границу раздела сред, применяются указатели уровня. Кроме указателей уровня, на сосудах допускается устанавливать звуковые и другие сигнализаторы и блокировки по уровню. 

Указатели уровня устанавливаются вертикально или наклонно в соответствии с руководством изготовителя, при этом обеспечивается видимость уровня жидкости. 

На сосудах, обогреваемых пламенем или горячими газами, у которых возможно понижение уровня жидкости ниже допустимого, устанавливается не менее 2-х указателей уровня прямого действия.

• Количество и места установки указателей уровня определяются проектом. 

​

• На каждом указателе уровня указывается допустимые верхний и нижний уровни. 

​

• Верхний и нижний допустимый уровень жидкости в сосуде устанавливается согласно проектно-конструкторской документации. Высота прозрачного указателя уровня жидкости не менее чем на 25 мм, ниже нижнего и выше верхнего допустимых уровней жидкости.

​

• При установке нескольких указателей по высоте их размещать так, чтобы они обеспечивали непрерывность показаний уровня жидкости.

​

• Указатели уровня снабжаются арматурой (кранами и вентилями) для их отключения от сосуда и продувки.

​

• При применении в указателях уровня в качестве прозрачного элемента стекла для предохранения персонала от травмирования при их разрыве, предусматривается защитное устройство.

Установка сосудов

Сосуды устанавливаются на открытых площадках в местах, исключающих скопление людей или в отдельно стоящих зданиях. 

Допускается установка сосудов: 

- в помещениях, примыкающих к производственным зданиям, при условии отделения их от здания капитальной стеной; 

- в производственных помещениях, при обосновании проектом;

- с заглублением в грунт при условии обеспечения доступа к арматуре и защиты стенок сосуда от почвенной коррозии и коррозии блуждающими токами.

• Сосуды, стоящие на учете в территориальном подразделении уполномоченного органа в области промышленной безопасности и в местном исполнительном органе не устанавливаются в жилых, общественных и бытовых зданиях, в примыкающих к ним помещениях. 

Установка сосудов

• Установка сосудов должна исключать возможность их опрокидывания. 

​

• Установка сосудов обеспечивается возможностью осмотра, ремонта, очистки их с внутренней и наружной стороны. 

​

• Для удобства обслуживания сосудов устраиваются площадки и лестницы. Для осмотра и ремонта сосудов допускается применять люльки и другие приспособления. 

​

• Указанные устройства не должны нарушать прочность и устойчивость сосуда, а приварка их к сосуду выполняется в соответствии с настоящими Правилами. 

Постановка на учет (регистрация) 

• Постановка на учет сосудов, эксплуатируемые на опасных производственных объектах и на объектах социальных инфраструктуры до пуска в работу, производится в соответствии с Правилами постановки на учет и снятия с учета опасных производственных объектов и опасных технических устройств, утвержденными приказом Министра по чрезвычайным ситуациям Республики Казахстан от 29 сентября 2021 года № 485 (зарегистрирован в Реестре государственной регистрации нормативных правовых актов за № 24574) (далее - Правилами постановки на учет и снятия с учета опасных производственных объектов и опасных технических устройств). 
• Постановка на учет сосудов, работающих под давлением, не имеющих паспорта изготовителя, производится на основании дубликата паспорта, составленного аттестованной организацией.
• Паспорт, инструкция и другая эксплуатационная документация, поставляемая с сосудом, представляется на государственном языке и на русском языках.
• Акт обследования о возможности дальнейшей безопасной эксплуатации сосуда, отработавшего расчетный срок службы, хранится у эксплуатирующей организации на протяжении всего периода эксплуатации сосуда.

​

Постановка на учет (регистрация) 

Постановке на учет не подлежат:

      1) сосуды первой группы, работающие при температуре стенки не выше 200°С, у которых произведение давления в МПа (кгс/см²) на вместимость в м³ (литрах) не превышает 0,05 (500), и сосуды 2, 3, 4 групп, работающие при указанной выше температуре, у которых произведение давления в МПа (кгс/см²) на вместимость в м³ (литрах) не превышает 1 (10000). Группа сосудов определяется по приложению 3 к настоящим Правилам.

      2) аппараты воздухоразделительных установок и разделения газов, расположенных внутри теплоизоляционного кожуха (регенераторы, колонны, теплообменники, конденсаторы, адсорберы, отделители, испарители, фильтры и подогреватели);

      3) сосуды холодильных установок и холодильных блоков в составе технологических установок;

      4) резервуары воздушных электрических выключателей;

      5) сосуды, входящие в систему регулирования, смазки и уплотнения турбин, генераторов и насосов;

      6) бочки для перевозки сжиженных газов, баллоны вместимостью до 100 л включительно, установленные стационарно, а также предназначенные для транспортировки и (или) хранения сжатых, сжиженных и растворенных газов;

      7) генераторы (реакторы) для получения водорода, используемые гидрометеорологической службой;

      8) сосуды, включенные в закрытую систему добычи нефти и газа (от скважины до магистрального трубопровода);

      9) сосуды для хранения или транспортировки сжиженных газов, жидкостей и сыпучих тел, находящихся под давлением, периодически при их опорожнении;

      10) сосуды со сжатым и сжиженным газами, предназначенные для обеспечения топливом двигателей транспортных средств, на которых они установлены;

      11) сосуды, установленные в подземных горных выработках;

      12) висценные и другие фильтры, установленные на газопроводах, газораспределительных станциях, пунктах и установках.

​

Постановка на учет (регистрация) 

• При перестановке сосуда на новое место и при передаче сосуда другому владельцу, при внесении изменений в схему его включения, сосуд до пуска в работу, снимается с учета и ставится на учет в соответствии с Правилами постановки на учет и снятия с учета опасных производственных объектов и опасных технических устройств, по месту эксплуатации.

      Действие данной нормы не распространяется на передвижные/мобильные сосуды, смонтированные на шасси транспортных средств.

​

• При отказе в постановке на учет сосуда, эксплуатирующей организации, направляется уведомление в соответствии с Правилами постановки на учет и снятия с учета опасных производственных объектов и опасных технических устройств

​

Техническое освидетельствование сосудов 

• Сосуды, на которые распространяются действия настоящих Правил, подвергаются техническому освидетельствованию после монтажа до пуска в работу и периодически в процессе эксплуатации. 

​

• Объем, методы и периодичность технического освидетельствования сосудов (за исключением баллонов) определяется изготовителем.

​

•  Освидетельствование баллонов проводится по методике разработчика конструкций баллонов, в которой указаны периодичность освидетельствования и нормы браковки.

​

• При отсутствия таких указаний, техническое освидетельствование производится в соответствии с требованиями, изложенными в пункте 253 и 254 настоящих Правил и в таблицах 1, 2, 3, 4, 5, 6 приложения 12 к настоящим Правилам.

​

Техническое освидетельствование сосудов 

Таблица 1.

Техническое освидетельствование сосудов 

Таблица 3.

Техническое освидетельствование сосудов 

• Перед внутренним осмотром и гидравлическим испытанием сосуд останавливается, охлаждается (отогревается), освобождается от заполняющей рабочей среды, отключен заглушками от всех трубопроводов, соединяющих сосуд с источником, давления, очищен до металла.
•       Футеровка, изоляция и другие виды защиты от коррозии частично или полностью удаляются, если имеются признаки, указывающие на возможность возникновения дефектов металла сосудов под защитным покрытием (не плотность футеровки, следы промокания изоляции и другое). Электрообогрев и привод сосуда отключаются.
•       Сосуды, имеющие защитное покрытие (эмалированные, футеровка) или изоляцию, подвергаются гидравлическому испытанию до наложения покрытия или изоляции.
•      Сосуды, имеющие наружный кожух, подвергаются гидравлическому испытанию до установки кожуха.

​

• При проведении технического освидетельствования изучается правильность и достоверность сведений, указанных в следующей документации:

      1) паспорт сосуда согласно приложению 23 к настоящим Правилам;

      2) заключение о качестве монтажа;

      3) схема включения сосуда, с указанием источника давления, параметров, его рабочей среды, арматуры, контрольно-измерительных приборов, средств автоматического управления, предохранительных и блокировочных устройств;

      4) паспорт предохранительного клапана с расчетом его пропускной способности;

      5) положение о производственном контроле в организации;

      6) информация о том, что сосуд допущен к применению на территории Республики Казахстан в соответствии с Законом Республики Казахстан "О гражданской защите" (далее – Закон).

​

Техническое освидетельствование сосудов 

после реконструкции, при ремонте сосуда с применением сварки, при пайки элементов, работающих под давлением (обечайка, днище, крышка, входные и выходные коллектора);

Внеочередное освидетельствование сосудов, находящихся в эксплуатации, проводится в следующих случаях:

если такое освидетельствование необходимо по усмотрению лица ответственного по надзору за техническим состоянием и эксплуатацией сосуда.

перед наложением на стенки сосуда защитного покрытия;

если сосуд был демонтирован и установлен на новое место;

если сосуд не эксплуатировался более 12 месяцев;

после полной замены и развальцовки труб поверхности нагрева (охлаждения) сосуда;

Техническое освидетельствование сосудов 

•   Техническое освидетельствование сосудов, цистерн, баллонов и бочек производится на специальных ремонтно-испытательных пунктах, в предприятиях изготовителей, наполнительных станциях и на предприятиях владельцах сосудов, цистерн, баллонов и бочек.

​

•   Техническое освидетельствование сосудов, цистерн, бочек и баллонов, не подлежащих постановке на учет в территориальном подразделении уполномоченного органа в области промышленной безопасности и в местном исполнительном органе проводится лицом, ответственным по надзору за техническим состоянием и эксплуатацией сосудов, а на наполнительных станциях, ремонтно-испытательных пунктах назначенным для этих целей инженерно-техническим работником.

​

•   Техническое освидетельствование сосудов, цистерн и баллонов, подлежащих постановке на учет в территориальном подразделении уполномоченного органа в области промышленной безопасности, организовывает ответственный по надзору за техническим состоянием и эксплуатацией сосудов и проводится аттестованной организацией при участии государственного инспектора по государственному надзору в области промышленной безопасности уполномоченного органа в области промышленной безопасности, а подлежащих постановке на учет в местном исполнительном органе с участием государственного инспектора городов республиканского значения, столицы, районов (городов областного значения) по государственному надзору за безопасной эксплуатацией опасных технических устройств на объектах социальной инфраструктуры (далее - государственный инспектор по государственному надзору в области промышленной безопасности местного исполнительного органа).

​

​

Техническое освидетельствование сосудов 

• Если сосуд отработал расчетный срок службы, аттестованной организацией предоставляется акт обследования о возможности его дальнейшей безопасной эксплуатации.

•  О дне проведения технического освидетельствования государственный инспектор по государственному надзору в области промышленной безопасности уполномоченного органа в области промышленной безопасности и государственный инспектор по государственному надзору в области промышленной безопасности местного исполнительного органа письменно извещается не позднее, чем за пять рабочих дней до предполагаемой даты.

• При не явки государственного инспектора по государственному надзору в области промышленной безопасности и государственного инспектора по государственному надзору в области промышленной безопасности местного исполнительного органа техническое освидетельствование проводится без его участия самостоятельно с аттестованной организацией. 

• Результаты проведенного технического освидетельствования и срок следующего технического освидетельствования заносятся в паспорт сосуда.

•  Техническое освидетельствование сосудов, эксплуатируемые на опасных производственных объектах, проводится до постановки на учет в территориальном подразделении уполномоченного органа в области промышленной безопасности, а эксплуатируемые на объектах социальной инфраструктуры техническое освидетельствование сосудов проводится до постановки на учет в местном исполнительном органе.

​

​

Техническое освидетельствование сосудов 

• Техническое освидетельствование сосудов, отработавших расчетный срок службы, проводится после их обследования аттестованной организацией.
• Результаты технического освидетельствования сосуда заносятся в паспорт лицом, проводившим техническое освидетельствование, с указанием разрешенных параметров и сроков следующих освидетельствований и подписывается лицами участвовавших в проведении технического освидетельствования.
•       По результатам технического освидетельствования оформляется акт технического освидетельствования сосуда.
• На сосудах, признанных при техническом освидетельствовании годными к дальнейшей эксплуатации, наносятся сведения в соответствии с пунктом 280.
•       При обнаружении дефектов, снижающих прочность сосуда, эксплуатация его допускается при пониженных параметрах (давление и температура).
•      Возможность эксплуатации сосуда при пониженных параметрах подтверждается расчетом на прочность, при этом должен быть проведен проверочный расчет пропускной способности предохранительных клапанов. Такое решение записывается лицом, проводившим освидетельствование, в паспорт сосуда.
• Если сосуд вследствие имеющихся дефектов или нарушения настоящих Правил находится в состоянии, опасном для дальнейшей эксплуатации, работа такого сосуда не допускается.
• Сосуды, поставляемые изготовителем в собранном виде, должны быть законсервированы и в паспорте или в руководство по монтажу и эксплуатации указаны условия и сроки их хранения. При выполнении этих требований перед пуском в работу проводится только наружный и внутренний осмотр, гидравлическое испытание сосудов проводить не требуется, в этом случае срок гидравлического испытания назначается, исходя из даты начало эксплуатации сосуда.

​

​

​

Техническое освидетельствование сосудов 

• Емкости для сжиженного газа перед нанесением на них изоляции подвергаются только наружному контролю и внутреннему осмотру, если были соблюдены сроки и условия изготовителя по их хранению.
• После установки на место эксплуатации по засыпки грунта указанные емкости допускается подвергать только наружному осмотру, если с момента нанесения изоляции прошло не более 12 месяцев.

​

​

​

При наружном и внутреннем осмотрах выявляются и устанавливаются дефекты, снижающие прочность сосуда, при этом внимание обращается на выявление следующих дефектов:

4) в сосудах, защищенными от коррозии поверхностями-разрушений футеровки, в том числе не плотностей слоев футеровочных плиток, трещин в гуммированном свинцовом или ином покрытии, скалывании эмали, трещин и отдулин в плакирующем слое, повреждений металла стенок сосуда в местах нарушения наружного защитного покрытия.

3) в заклепанных швах - трещин между заклепками, обрывов головок, следов пропусков, надрывов в кромках склепанных листов, коррозийных повреждений заклепочных швов, зазоров под кромками клепанных листов и головками заклепок;

2) в сварных швах-дефектах сварки, указанных в пункте 98 настоящих Правил, надрывов, разъеданий; 

на поверхностях сосуда - трещин, надрывов, коррозии стенок (особенно в местах отбортовки и вырезок), выпучин, отдулин (преимущественно у сосудов с "рубашками", у сосудов с огневым или электрическим обогревом), раковин (в литых сосудах);

Разрешение на ввод в эксплуатацию

• Запись в паспорте сосуда, о вводе в эксплуатацию сосуда, оформляется ответственным по надзору за техническим состоянием и эксплуатацией сосудов, после технического освидетельствования и постановки на учет. 

​

• После технического освидетельствования запись в паспорт разрешающая ввод в эксплуатацию сосуда, не подлежащего постановке на учет, оформляется лицом, ответственным по надзору за техническим состоянием и эксплуатацией сосудов.

Разрешение на ввод в эксплуатацию

На каждый сосуд разрешенный в эксплуатацию наносится краской на видное место или на специальной табличке форматом, не менее 200 х 150 мм:

2) разрешенное давление;

3) число, месяц, год следующего наружного и внутреннего осмотра и гидравлического испытания.

1) регистрационный номер;

После выполнения требований вышеуказанных пунктов настоящих Правил сосуд (группа сосудов, входящих в установку) включается в работу. 

Производственный контроль  

Владелец обеспечивает содержание сосудов в исправном состоянии и безопасные условия их работы путем организации системы производственного контроля. В этих целях приказом по организации из числа инженерно-технических работников назначаются: ответственные за исправное состояние и безопасное действие сосудов, лицо ответственное по надзору за техническим состоянием и эксплуатацией сосудов; 

• назначается необходимое количество лиц из числа обслуживающего персонала, обученного и имеющего удостоверения на право обслуживания сосудов. Устанавливается такой порядок, чтобы персонал, на который возложено обслуживание сосудов, вел тщательное наблюдение за порученным ему оборудованием путем его осмотра, проверки действия арматуры, контрольно-измерительных приборов, предохранительных и блокировочных устройств и поддержания сосудов в исправном состоянии. Результаты осмотра и проверки записываются в сменный журнал; 
• обеспечивается проведение технических освидетельствований, сосудов в установленные сроки;
• обеспечивается порядок и периодичность проверки знаний руководящими работниками и специалистами;
• осуществляется периодическая проверка знаний персоналом настоящих Правил и технологического регламента;
• обеспечиваются инженерно-технические работники настоящими Правил и руководящими указаниями по безопасной эксплуатации сосудов;
• обеспечивается выполнение специалистами настоящих Правил, а обслуживающим персоналом-технологического регламента.

В организации, эксплуатирующий сосуд, работающий под давлением, разрабатывается и утверждается технологический регламент для лиц, осуществляющих надзор за исправным состоянием и безопасной эксплуатацией сосудов и за соблюдением требований промышленной безопасности при эксплуатации сосудов.

​

Содержание и обслуживание сосудов 

• К обслуживанию оборудования, работающего под давлением, допускаются лица обученные, сдавшие экзамены в соответствии с Законом. 

​

• Допуск персонала к обслуживанию сосудов оформляться приказом по организации.

​

• Эксплуатирующей организацией разрабатывается технологический регламент по безопасной эксплуатации и техническому обслуживанию сосуда, работающего под давлением.

​

Аварийная остановка сосудов 

Сосуд аварийно останавливается в случаях:

1) если давление в сосуде поднялось выше разрешенного и не снижается несмотря на меры, принятые персоналом;

8) при возникновении пожара, непосредственно угрожающего сосуду, находящемуся под давлением.

7) при неисправности предохранительных блокировочных устройств;

   6) при выходе из строя всех указателей уровня жидкости; 

5) при снижении уровня жидкости ниже допустимого в сосудах с огневым обогревом;

4) при неисправности манометра и невозможности определить давление по другим приборам;

3) при обнаружении в сосуде и его элементах, работающих под давлением, не плотностей, разрыва прокладок;

  2) при выявлении неисправности предохранительных клапанов;

Ремонт сосудов 

• Для поддержания сосуда в исправном состоянии владелец своевременно проводит его ремонт. 

•  Ремонт с применением сварки (пайки) сосудов и их элементов, работающих под давлением, проводится по технологии, разработанной изготовителем сосуда, ремонтной организацией до начала проведения работ, а результаты ремонта заносятся в паспорт сосуда. 

Внесение изменений в технологию ремонта, монтажа согласовывается с изготовителем сосуда. 

​

•  Ремонт сосудов и их элементов, находящихся под давлением, не допускается.

​

• До начала производства работ внутри сосуда, соединенного с другими работающими сосудами общим трубопроводом, сосуд отделяется от них заглушками, трубопровод отсоединяется. Отсоединенные трубопроводы заглушаются.

​

• Применяемые для отключения сосуда заглушки, устанавливаемые между фланцами, имеют выступающую часть (хвостик), по которой определяется наличие поставленной заглушки. Прокладки между фланцами устанавливается без хвостиков.

​

Ремонт сосудов 

• При работе внутри сосуда (внутренний осмотр, ремонт, чистка и так далее) применяются светильники на напряжение не выше 12 Вольт (далее - В), а при взрывоопасных средах - во взрывоопасном исполнении.

• До начала и в процессе выполнения работ ведется контроль за состоянием среды, приборным методом.

•  Допуск на проведение ремонтных работ производится в соответствии с нарядом - допуском оформленного в соответствии с Правилами оформления и применения нарядов-допусков при производстве работ в условиях повышенной опасности, утвержденных приказом Министра труда и социальной защиты населения Республики Казахстан от 28 августа 2020 года № 344 (зарегистрирован в Реестре государственной регистрации нормативных правовых актов № 21151) (далее - Правила оформления и применения нарядов-допусков при производстве работ в условиях повышенной опасности).

​

​

Цистерны и бочки для перевозки сжиженных газов 

• Железнодорожные цистерны рассчитываются в соответствии с действующими проектно - технической документацией. 
• Цистерны и бочки для сжиженных газов, за исключением криогенных жидкостей, рассчитаны на давление, которое может возникнуть в них при температуре 50^оС. 
• Цистерны для сжиженного кислорода и других криогенных жидкостей рассчитаны на давление, при котором производится их опорожнение. 
• Расчет цистерн выполняется с учетом напряжений, вызванных динамической нагрузкой при их транспортировании. 
• Цистерны имеют термоизоляцию или теневую защиту определяемой в проектно-конструкторской документации.
•   Термоизоляционный кожух цистерны для криогенных жидкостей должен быть снабжен разрывной мембраной.

​

Цистерны и бочки для перевозки сжиженных газов 

На цистернах устанавливают:

5) указатель уровня жидкости.

4) манометр;

3) пружинный предохранительный клапан;

2) вентиль для выпуска паров из верхней части цистерны;

1) вентили с сифонной трубой для слива и налива среды;

Цистерны и бочки для перевозки сжиженных газов 

Наполнители и наполнительные станции ведут журнал наполнения по установленной администрацией форме, в котором, указывается:

1) дата наполнения;

2) наименование изготовителя цистерн и бочек;

3) заводской и учетный номер для цистерн и заводской номер для бочек;

4) подпись лица, производившего наполнение.

Цистерны и бочки для перевозки сжиженных газов 

• При наполнении в одной организации или на одной наполнительной станции цистерн и бочек различными газами администрация этих организации по каждому газу ведет отдельный журнал наполнения. 

​

• Цистерны и бочки допускается заполнять только тем газом, для перевозки которого они предназначены. 

​

• Перед наполнением цистерн и бочек газами лицом по контролю, проводится осмотр наружной поверхности, исправность и герметичность арматуры цистерн и бочек, проверяется наличие остаточного давления и соответствие имеющегося в них газа назначению цистерны или бочки. 

​

• Результаты осмотра цистерн, бочек и заключение о возможности их наполнения записывается в журнал. 

Цистерны и бочки для перевозки сжиженных газов 

Не допускается наполнять газом неисправные цистерны или бочки, если:

      1) истек срок освидетельствования;

      2) отсутствует или неисправна арматура и контрольно-измерительные приборы;

      3) отсутствует окраска или надписи;

      4) в цистернах или бочках находиться другой газ, для которого они предназначены.

​

Потребитель, опорожняя цистерны, бочки, оставляет в них избыточное давление газа не менее 0,05 МПа (0,5 кгс/см²).

Для сжиженных газов, упругость паров которых в зимнее время ниже 0,05 МПа (0,05 кгс/см²) остаточное давление устанавливается инструкцией завода-наполнителя.

​

Цистерны и бочки для перевозки сжиженных газов 

• При хранении и транспортировании наполненные бочки защищаются от воздействия солнечных лучей и от местного нагревания.
•     
• Величина наполнения цистерн и бочек сжиженными газами определяется взвешиванием или другим способом контроля.

• Если при наполнении цистерн или бочек обнаружен пропуск газа, наполнение прекращается, газ из цистерны или бочки удаляется, наполнение возобновляется после исправления имеющихся повреждений.

• После наполнения цистерн или бочек газом на боковые штуцера вентилей наворачиваются заглушки, арматура цистерн закрыта предохранительным колпаком, который пломбируется.

• Опорожнение цистерн и бочек осуществляться по технологическому регламенту.

​

​

Баллоны 

•     Баллоны изготавливаются по нормативно - технической документации изготовителя. 
•       Баллоны рассчитаны так, чтобы напряжение в их стенках при гидравлическом испытании не превышало 90% предела текучести при 20^оС для данной марки стали, при этом коэффициент запаса прочности по минимальному значению временного сопротивления при 20^оС менее 2,6. 
•       Баллоны для сжатых, сжиженных и растворенных газов емкостью более 100 литров (далее – л.) снабжаются паспортом по форме, установленной для сосудов, работающих под давлением. 
•      Боковые штуцера вентилей для баллонов, наполненных водородом и другими горючими газами, имеет левую резьбу, а для баллонов, наполненных кислородом и другими негорючими газами - правую резьбу. 
•        Каждый вентиль баллона для взрывоопасных горючих веществ, вредных веществ 1 и 2 классов опасности по ГОСТ 12.1.007-76 "Система стандартов безопасности труда. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности" снабжается заглушкой, навертывающейся на боковой штуцер. 

Баллоны 

На верхней сферической части каждого баллона выбитым данные:

5) рабочее давление (Р), МПа (кгс/см²);

6) пробное гидравлическое давление (П), МПа (кгс/см²);

7) вместимость баллонов (л): для баллонов вместимостью свыше 12 л включительно - номинальная, для баллонов вместимостью свыше 12 л до 55 л включительно - фактическая с точностью до 0,3 л, для баллонов вместимостью свыше 55 л - в соответствии с нормативно - технической документации на изготовление;

8) клеймо изготовителя круглой формы диаметром 10 мм (за исключением баллонов вместимостью свыше 55 л);

9) номер стандарта для баллонов вместимостью свыше 55 л.

1) товарный знак изготовителя;

2) номер баллона;

3) фактическая масса порожнего баллона (кг): для баллонов вместимостью до 12 л включительно - с точностью до 0,1 кг, свыше 12 до 55 л включительно - с точностью до 0,2 кг, масса баллонов вместимостью свыше 55 л указывается в нормативно-технической документации их заготовление;

  4) дата (месяц, год) изготовления и год следующего освидетельствования;

Баллоны 

Баллоны растворенного ацетилена заполняются пористой массой и растворителем по стандартам. Качество пористой массы и правильность наполнения баллонов обеспечивает организация, выполняющая заполнение баллонов пористой массой. Качество растворителя и правильную его дозировку обеспечивает организация, производящая заполнение баллонов растворителем. 

После заполнения баллонов пористой массой и растворителем на его горловине выбивается масса тары (масса баллона без колпака, но с пористой массой и растворителем, башмаком, кольцом и вентилем). 

​

Освидетельствование баллонов производится наполнительными станциями и испытательными пунктами при наличии у них: 

      1) производственные помещения, технические средства, обеспечивающие качественное произведение освидетельствования; 

      2) приказ о назначении лиц, обеспечивающих проведение освидетельствования из числа инженерно-технического работника, имеющих соответствующую подготовку; 

      3) технологическом регламенте по проведению технического освидетельствования баллонов. 

​

В территориальном подразделении уполномоченного органа в области промышленной безопасности регистрируется клеймо с соответствующим шрифтом, присвоенной организации.

Баллоны 

Результаты освидетельствования изготовленных баллонов заносятся на заводе-изготовителе в ведомость, в которой отражаются данные:

1) номер баллона;

2) дата (месяц, год) изготовления (испытания) баллона и следующего освидетельствования;

4) вместимость баллона, л;

5) рабочее давление, МПа (кгс/см²);

3) масса баллона, кг;

6) пробное давление, МПа (кгс/см²).

Баллоны 

Баллоны 

Освидетельствование баллонов, за исключением баллонов для ацетилена, включает:

осмотр внутренней и наружной поверхности баллонов;

гидравлическое испытание.

проверку массы и вместимости;

Баллоны 

•   Проверка массы и вместимости бесшовных баллонов вместимостью до 12 л включительно и свыше 55 л, сварных баллонов, независимо от вместимости, не производиться.

• Отбраковка баллонов по результатам наружного и внутреннего осмотра производится в соответствии с нормативно-технической документацией на их изготовление.

•  Не допускается эксплуатация баллонов, на которых выбиты не все данные.

​

• Баллоны, переведенные на пониженное давление, допускается использовать для заполнения газами, рабочее давление которых не превышает допустимое для данных баллонов, при этом на них выбивается: масса, рабочее давление (Р), МПа (кгс/см²), пробное давление (Рпр), МПа (кгс/см²); дата освидетельствования и клеймо испытательного пункта. 

​

•  Ранее нанесенные сведения на баллонах, за исключением номера баллона, товарного знака изготовителя и даты изготовления, забиты. Баллоны перекрашиваются в соответствующий цвет. 

​

•  При удовлетворительных результатах организации, в которой проведено освидетельствование, выбивает на баллоне свое клеймо круглой формы диаметром 12 мм, дата проведенного и следующего освидетельствования. Результаты технического освидетельствования баллонов емкостью более 100 л, заносятся в паспорт баллонов. Клеймо на баллонах в этом случае не ставится. 

Баллоны 

Результаты освидетельствования баллонов, за исключением баллонов для ацетилена, записывается лицом освидетельствовавшим баллоны, в журнал испытаний, имеющий графы:

​

      1) товарный знак изготовителя;

      2) номер баллона;

      3) дата (месяц, год) изготовления баллона;

      4) дата произведенного и следующего освидетельствования;

      5) масса, выбитая на баллоне, кг;

      6) масса баллона, установленная при освидетельствовании, кг;

      7) вместимость баллона, выбитая на баллоне, л;

      8) вместимость баллона, определенная при освидетельствовании, л;

      9) рабочее давление, МПа (кгс/см²);

      10) отметка о пригодности баллона;

      11) подпись лица, производившего освидетельствование баллонов.

​

Баллоны 

Освидетельствование баллонов для ацетилена производится на ацетиленовых наполнительных станциях не реже, чем через 5 лет, и включает:

      1) осмотр наружной поверхности;

      2) проверку пористой массы;

      3) пневматическое испытание.

Состояние пористой массы в баллонах для ацетилена проверяется на наполнительных станциях не реже чем через 24 месяца.

​

 При удовлетворительном состоянии пористой массы на каждом баллоне выбивается:

      1) год и месяц проверки пористой массы;

      2) клеймо наполнительной станции;

      3) клеймо (диаметром 12 мм с изображением букв Пм), удостоверяющее проверку пористой массы.

​

Баллоны 

Баллоны для ацетилена, наполнение пористой массой, при освидетельствовании испытывают азотом под давлением 3,5 МПа (35 кгс/см²). Чистота азота, применяемого для испытания баллонов не ниже 97 % по объему.

Результаты освидетельствования баллонов для ацетилена заносят в журнал испытания, имеющий графы:

      1) номер баллона;

      2) товарный знак изготовителя;

      3) дата (месяц, год) изготовления баллонов.

Эксплуатация, хранения и транспортирования баллонов производится по технологическим регламентом.

К обслуживанию баллонов, допускаются лица, обученные, сдавшие экзамены в соответствии с Законом.

​

​

Баллоны 

• Баллоны с газом хранятся в отведенных для этого открытых или закрытых складах.
• Хранение в одном помещении баллонов с кислородом и горючими газами не допускается.
• Баллоны с газом, устанавливаемые в помещениях, находятся на расстоянии не менее 1 м от радиаторов отопления, других отопительных приборов и печей и не менее 5 м - от источников тепла с открытым огнем.
• При эксплуатации баллонов находящийся в них газ не допускается срабатывать полностью. Остаточное давление газа в баллоне не менее 0,05 МПа (0,5 кгс/см²).
• Выпуск газов из баллонов в емкости с меньшим рабочим давлением производится через редуктор, предназначенный для данного газа и окрашенный в соответствующий цвет.
• Камера низкого давления редуктора имеет манометр и пружинный предохранительный клапан, отрегулированный на соответствующее давление в емкости, в которую перепускается газ.
• При невозможности из-за неисправности вентилей выпустить на месте потребления газ из баллонов, последние возвращаются на наполнительную станцию. Выпуск газа из таких баллонов на наполнительных станциях производится в соответствии с технологическим регламентом.

​

​

​

Баллоны 

Наполнительные станции, производящие наполнение баллонов сжатым, сниженными и растворенными газами ведут журнал наполнения баллонов, в котором, указывается:

      1) дата наполнения;

      2) номер баллона;

      3) дата освидетельствования;

      4) масса газа (сжиженного) в баллоне;

      5) подпись лица, наполнившего баллон.

​

Если в одной организации производится наполнение баллонов различными газами, то по каждому газу ведется отдельный журнал наполнения.

Наполнение баллонов сжиженными газами производится по технологическому регламенту.

Наполнение баллонов сжиженными газами производится в соответствии с нормами указанными в приложении 9 к настоящим Правилам.

      При отсутствия газов в приложении 9 к настоящим Правилам наполнение баллонов производится по технологическому регламенту наполнительной станции.

​

​

​

​

Баллоны 

Баллоны, наполняемые газом, должны быть укреплены и присоединены к наполнительной рампе.

Не допускается наполнять газом баллоны, у которых:

      1) истек срок освидетельствования;

      2) истек срок проверки пористой массы;

      3) поврежден корпус баллона;

      4) неисправные вентили;

      5) отсутствует надлежащая окраска и надписи;

      6) отсутствует избыточное давление газа;

      7) отсутствуют установленные клейма.

​

• Наполнение баллонов, в которых отсутствует избыточное давление газов, производится после предварительной их проверки в соответствии с технологическим регламентом.
• Перенасадка башмаков и колец для колпаков, замена вентилей производится на пунктах по освидетельствованию баллонов.
• Вентиль после ремонта связанного с его разработкой, проверяется на плотность при рабочем давлении.

​

​

​

​

Баллоны 

• Производить насадку башмаков на баллоны допускается после выпуска газа, вывертывания вентилей и дегазации баллонов.

​

• Очистка и окраска наполненных баллонов, укрепление колец на их горловине не допускается.

​

• Транспортирование и хранение баллонов производиться с навернутыми колпаками.

​

• Хранение наполненных баллонов у наполнителя до выдачи их потребителю допускается без предохранительных колпаков.

​

• Перемещение баллонов в пунктах наполнения и потребления газов производится на предназначенных для этого тележках или при помощи других устройств.

​

​

​

​

​