DE MECANIZADO Y CNC 2 EJES

TECNOLOGÍA DE CORTE. Herramientas. Materiales empleados en la fabricación de  herramientas de corte: Su evolución. Herramientas de acero rápido, acero super rápido  HSS, carburo de tungsteno (metal duro). Metal duro, distintas calidades. Revestimientos,  tipos, usos. Cermets. Tipos y usos. Otros materiales empleados: nitruro de boro cúbico,  recubrimiento de diamante. Distintos tipos de herramientas: Clasificación según el tipo de  MH. Herramientas intercambiables. Sistemas de intercambiabilidad. Insertos. Norma ISO  de codificación. Porta – herramientas normalizadas, su codificación. Cartuchos y otras  formas comerciales. Geometría de corte: Ángulos principales de las herramientas; Afilado o  cambio de filos o insertos; Formación de viruta; Diseños de rompe viruta. Parámetros.  Velocidad de corte: Definición y su determinación; Concepto de velocidad angular y  tangencial, Empleo de software de aplicación para optimización. Avance por vuelta o por  diente: Definición y su determinación; Análisis para cada tipo de MH (Torno y Fresadora);  Diferenciación entre distintas unidades de avance (mm/min, mm/rev, mm/diente, entre  otras); Valores a emplear en tareas escolares y valores empleados en la industria.  Profundidad de pasada: Valores a definir en función de la operación a realizar en las  distintas MH (desbaste grosero, desbaste medio, acabado, entre otros). 

EQUIPOS PARA EL MECANIZADO. Equipos Convencionales. Características Torno:  Definición de valores característicos: distancia entre puntas, volteo sobre bancada, sobre  carro, sobre escote, pasaje de barra del husillo, potencia, avances máximos por eje,  posibles pasos de roscas a realizar, reglas digitales, entre otras. Fresadora: Definición de  valores característicos: tipo de máquina: universal, vertical, horizontal, de torreta, entre  otros; velocidades de desplazamiento máximas por eje: longitudinal, transversal, axial;  avances máximos por eje; precisión en los desplazamientos, lectura mínima del elemento  de medición (nonio, regla digital entre otros); capacidad máxima de carga sobre la mesa;  accesorios disponibles: plato divisor, reglas digitales, entre otros. Preparación:  Consideraciones a tener en cuenta en las etapas previas al mecanizado propiamente  dicho. Dispositivos de sujeción de piezas y/o herramientas. Corte y adecuación del  material a mecanizar. Mantenimiento de primer nivel: Se hace referencia al mantenimiento  mínimo y necesario para el normal funcionamiento de la máquina herramienta, y que será  realizado por el operador de la misma previo a su utilización. Control de lubricantes,  refrigerantes, tensión de correas, protecciones de seguridad, estado de la instalación  eléctrica de potencia y de iluminación propia de la máquina. Operación: Desarrollo de las  operaciones clásicas de acuerdo al tipo de MH: Torno: cilindrado, refrentado, ranurado,  agujereado, roscado, contorneado, tanto en exteriores como en interiores. Fresadora: replanado, contorneado, vaciados de distintas formas (cajeras), agujereado normal y  profundo, roscado con macho, tallado de engranajes con fresas de módulo, mecanizado de  chaveteros, entre otras. EQUIPOS ASISTIDOS CNC 2 EJES. Características: Diferencias  constructivas entre las MH convencionales y las asistidas. Optimización de los  desplazamientos: tornillos a bolillas recirculantes, guías lineales, entre otros. Preparación:  Cuestiones inherentes a la preparación de los materiales, la MH y las herramientas en  función de los dispositivos de sujeción de piezas o herramientas empleados: platos de  cierre automatizado (neumáticos o hidráulicos), platos con mordazas mecanizables,  morsas de cierre automatizado, protecciones con cierre automatizado de seguridad,  mecanismos de evacuación de viruta, dispositivos de aplicación de fluidos refrigerantes.  Mantenimiento de primer nivel: Se hace referencia al mantenimiento mínimo y necesario  para el normal funcionamiento de la máquina herramienta, y que será realizado por el  operador de la misma previo a su utilización. Control de lubricantes, refrigerantes, tensión  de correas, protecciones de seguridad, estado de la instalación eléctrica de potencia y de iluminación propia de la máquina. Programación: Geometría y trigonometría aplicadas a la  resolución de piezas. Lenguaje ISO universal de programación. Funciones preparatorias  fundamentales. Funciones auxiliares o tecnológicas. Lenguajes específicos de los  fabricantes de controladores. Diferencias con el lenguaje ISO. Diferencias inherentes al  tipo de máquina herramienta en cuestión (torno, fresadora). Programación simple o punto a  punto. Su importancia como un primer acercamiento a la programación. Programación  empleando ciclos fijos. Distintos tipos en función de la MH y del fabricante. Ventajas de su  empleo. Operación: Reconocimiento del movimiento de los ejes en la MHCNC. Operación  manual. Búsqueda de cero máquina o referencia máquina. Movimiento manual de los ejes.  Determinación y búsqueda del cero pieza. Constatación de la configuración del almacén de  herramientas (carrusel, husillo o torreta según el tipo de MH) de acuerdo a lo programado.  Carga manual de programas y por medio de DNC. Simulación o prueba en vacío (sin  movimiento de máquina) para verificación de recorridos y control de posibles errores y/o  colisiones. Carga y corrección de herramientas en almacén (cambiador, carrousel, torreta,  entre otros). Gestión de tablas de almacén y correctores de herramientas en control y PC.  Ejecución de programa bloque a bloque o en forma automática. Interrupciones de  programa con posibilidad de continuar o de emergencia previendo roturas. Operación de  software de edición y simulación: Distintos software de edición y simulación. Clasificación.  Empleo del entorno gráfico de programación y edición. Simulación. Su importancia.  Configuración de las herramientas, del material en bruto y de las dimensiones máximas de  cada eje (recorridos) de la MH. Software de comunicación con el CNC. Software genérico  y/o específico. Configuración y empleo. 

DE UNION Y CONFORMADO 

UNIÓN Y CONFORMADO. Moldeo. Preparación de arenas. Preparación de moldes.  Canales y ataques de colada. Canales para salida de gases. Preparación y empleo de  noyos. Colada de metales ferrosos y no ferrosos. Iniciación en la soldadura por arco  eléctrico. Electrodos. Realización de puntos de soldadura. Realización de costuras de  soldadura, distintos tipos. Terminación de uniones soldadas.  

DE METROLOGIA 

METROLOGÍA Y CONTROL DIMENSIONAL. Control del proceso y del producto final:  Seguimiento del proceso de mecanizado. Empleo de hojas de ruta, planillas de proceso de  fabricación, entre otras. Técnicas de medición y verificación: Medición con calibre.  Medición con micrómetro. Medición de ángulos. Medición de chaveteros. Medición de  entrecentro. Medición de roscas. Medición de ruedas dentadas. Conicidad y ovalización.  Proyección de perfiles. Calibres fijos. Patrones. Conceptos de holgura o juego y tiraje o  interferencia. Tipos de ajustes y tolerancias. Distintas normas utilizadas. Aplicación de  sistema de eje y agujero único. Selección del índice de tolerancia (IT) según la  funcionalidad del componente a elaborar. Torque de ajuste de elementos de unión  roscados. Calidades de tornillería según distintas normas. Calidades más empleadas (6.8 – 8.8 – 10.9 – 12.9 – 14.9 entre otras). Rugosidad: Clasificación de los distintos tipos de  rugosidad empleadas. Simbología normalizada. Relación con simbologías antiguas.  Parámetros que intervienen en la obtención de una determinada rugosidad. Empleo de  rugosímetros por comparación del tipo visual-táctiles. 

DE AUTOMATISMOS Y CONTROL NEUMATICOS

ELEMENTOS DE POTENCIA Y CONTROL EN SISTEMAS DE AUTOMATIZACIÓN  NEUMÁTICA. Concepto y función de los elementos de control, de potencia o trabajo  neumático y de elementos de adquisición y tratamiento de señales, en un sistema  automatizado. Representación simbólica normalizada de sensores, relés, actuadores y  válvulas neumáticas. Transformación de la energía neumática en energía mecánica;  principios físicos que intervienen en el funcionamiento de los actuadores, control y  regulación (velocidad, carrera de trabajo y fuerza) de los actuadores neumáticos.  

CONDICIONES MONO Y BIESTABLES. Concepto de condición monoestable y biestable  en los componentes neumáticos y eléctricos. Concepto de normal abierto y normal cerrado  en válvulas distribuidoras; en contactos eléctricos, en pulsadores, relés y sensores.  Características de los elementos de trabajo. Clasificación de los actuadores por el tipo de  movimiento que producen: Actuadores lineales: de simple y doble efecto, de simple  vástago, doble vástago y sin vástago, en tándem, Componentes de amortiguación  neumática. Actuadores neumáticos: de movimiento giratorio y rotativo; motores neumáticos  y actuadores rotativos. Pinzas neumáticas de doble efecto: angulares, radiales y paralelas 

CARACTERÍSTICAS DE LOS ELEMENTOS DE CONTROL. Válvulas que controlan  variables y magnitudes físicas: Válvulas de cierre; Anti-retorno, escape rápido. Válvulas  reguladoras de caudal. Válvulas reguladoras y limitadoras de presión. Válvulas  distribuidoras de vías. Accionamientos de válvulas neumáticas: mecánicos, neumáticos y  eléctricos; pulsadores eléctricos, solenoides. Válvulas de funciones lógicas (o) (y):  selectoras y de simultaneidad. Válvulas combinadas; de secuencia y temporizador  neumático. Generadores de vacío por efecto venturi. Sensores de posición como  elementos de adquisición de señales: con contacto mecánico: interruptores de posición  eléctricos y neumáticos límites de carrera. Sin contacto mecánico: sensores de proximidad  inductivos, capacitivos, magnéticos y ópticos. Vacuóstatos. Elementos de tratamiento de  señal eléctrica: interruptores, relés inversores, temporizadores y contadores. 

MÉTODOS DE DISEÑO DE CIRCUITOS Y MONTAJE DE COMPONENTES. Técnicas y  dispositivos de montaje y conexionado de actuadores y válvulas neumáticas, generadores  de vacío, sensores y relés. Procedimiento y técnicas de mantenimiento preventivo y de  análisis de fallos frecuentes. Circuitos de trabajo o potencia y circuitos de control o mando.  Funciones característica del control o mando en sistemas automáticos. Gestión de  Entradas/Salidas, sistema de control de lazo abierto y cerrado, tratamiento secuencial,  tratamiento de lógica combinatoria, tratamiento de funciones de seguridad, operaciones de  control y seguridad. Mando sin tratamiento de señal (“Mando Directo”); Mando con  tratamiento de señal (“Mando Indirecto”): Mando secuencial, tratamiento de señales en  función del proceso y del tiempo. Mando combinacional, procesamiento de señales en  función de compuertas lógicas. Circuitos de Condiciones Adicionales de Funcionamiento:  Condiciones de inicio y de seguridad de los sistemas automatizados: Paro de emergencia,  Inicio con prioridad de reset, parada y reinicio sin prioridad de reset; condición de ciclo  único, ciclo continuo, selectores de programas. Estados de funcionamiento de los sistemas  automatizados: marcha, parada, falla o defectos, posición de interruptores abiertos o  cerrados. Señalización de estados, alarmas. Análisis y Representación de sistemas  automatizados de tecnología neumática: Representación gráfica y simbólica de esquemas  neumáticos y eléctricos. Diagrama cronológico de movimientos; diagrama espacio – fase;  diagrama espacio – tiempo; diagrama espacio – mando. Métodos de resolución de  sistemas automatizados de tecnología neumática. Método intuitivo, métodos sistemáticos:  Resolución por “cascada” y por “paso a paso”.

INTRODUCCIÓN AL PLC. Lógica Programable: Autómatas programables. Descripción  física, estructura interna y funciones básicas. Programación en lenguaje ladder. Lógica de  contactos, conexión de entradas y salidas, relés internos, función de temporización.